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Aujourd’hui, nous entendons beaucoup parler de Lean Management et de management visuel dans les industries. Mais savez-vous à quoi cela correspond réellement ? On vous explique tout dans cet article.

Le Lean Management : qu’est-ce que c’est ?

Le Lean Management est une méthode de gestion et d’organisation du travail inspirée par Toyota. Elle vise à améliorer les performances, en particulier la qualité et la rentabilité de la production.

Le Lean Management permet d’optimiser les processus grâce à la réduction :

• des temps sans valeur ajoutée,
• des causes de non-qualité.

Cette méthode permet aux collaborateurs de l’entreprise de travailler dans les meilleures conditions possibles et également d’obtenir une satisfaction complète des clients.

La mise en place du management visuel dans votre atelier

Qu’est-ce que le management visuel

Le management visuel s’inscrit pleinement dans une démarche de Lean Management. Il consiste à afficher les indicateurs visuels permettant d’avoir un aperçu sur l’activité de production.

Les indicateurs sont représentés par des graphiques, des informations chiffrées, des symboles, des couleurs, des pictogrammes, etc. Ils permettent aux équipes de production et aux managers de voir l’état de la production à l’instant T, les objectifs à atteindre et également les correctifs à apporter au besoin. Ces indicateurs doivent être simples et compréhensibles par tous afin que les collaborateurs puissent réagir efficacement.

Le management visuel est une véritable aide à la décision et favorise le dynamisme de vos équipes. Il contribue également à l’amélioration de la productivité de l’entreprise.

Comment mettre en place un système de management visuel

Tout d’abord, disposez-vous de données pour mettre en place votre management visuel ? Possédez-vous un outil permettant la collecte, la centralisation et le traitement de l’information ?

Grâce à un logiciel MES, collectez en temps réel toutes les données liées à la production et capitalisez-les dans un système unique, en lien avec votre système d’information. Si vous souhaitez en savoir plus sur les logiciels MES, découvrez notre article « Le logiciel MES dans les industries : passez le cap ! ».

Pour mettre en place un système de management visuel, il faut vous poser les bonnes questions :

• Que souhaitez-vous montrer ?
• À qui souhaitez-vous le montrer ?
• De quelle façon souhaitez-vous le montrer ?

Grâce à la centralisation des données fournies par un logiciel MES, vos indicateurs de performance seront disponibles en temps réel dans vos ateliers. Pour ce faire, vous pouvez installer des écrans ou des tablettes sur vos lignes de production ou aux postes opérateurs dans le but qu’ils puissent avoir un suivi efficace de ces indicateurs.

Bien entendu, il est également possible d’avoir recours au management visuel sans logiciel MES, cependant, vous ne bénéficierez pas d’un suivi en temps réel et donc son utilité sera beaucoup moins impactante sur votre production.

Le management visuel est un outil plus que pertinent pour votre atelier. Souvent intégré dans les logiciels MES, ceci vous permettrait d’avoir un suivi optimal et un réel gain pour votre production. Pour en savoir plus sur notre logiciel MES QUASAR, rendez-vous sur notre site internet ou n’hésitez pas à nous contacter directement.

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Pourquoi avez-vous choisi de mettre en place un logiciel M.E.S. dans vos ateliers de production ?

Le M.E.S. est pour nous un outil de suivi avant tout. Nous commençons à avoir un atelier de grande taille, avec quasiment 200 machines. Nous avons eu besoin de savoir en temps réel ce que produisaient nos machines, à la fois en pièces bonnes et en pièces mauvaises. L’objectif était de mieux exploiter la rentabilité de l’atelier de production, déclare Arnaud Stoeckel, Responsable de production chez Perrotton. Le système précédent était simplement un système de comptage de production. Nous avons eu besoin de nous tourner vers un logiciel plus interactif, qui nous permettait d’aller plus loin, notamment au niveau de la gestion des affûtages des outils de fabrication, mais aussi avec quelque chose de plus exploitable et plus convivial pour les utilisateurs en production.

Dans le cadre de notre projet ERP, nous avons ressenti le besoin de mettre en place un outil M.E.S. dans l’entreprise,  pour pouvoir traiter toutes les remontées d’information, autant les avancées d’OF, les saisies de production, les suivis des outillages, mais également la diffusion des documents de production, ajoute Christophe Depoisier, Responsable méthodes chez Perrotton.

Comment fonctionne le système M.E.S. chez Perrotton ?

Notre système MES est aujourd’hui connecté à chacune de nos machines, c’est-à-dire que nous récoltons toutes les données de production, comme les comptages de pièces, mais aussi la gestion des rebuts de fabrication, la gestion des affûtages, la documentation aux postes, liée soit aux machines, soit aux gammes de fabrication. L’ensemble de ses fonctions est inter-connecté avec notre ERP. Nous avons fait le choix de mettre en place une dalle de communication sur chaque machine, au-dessus du pupitre de commande de la machine pour avoir des documents au plus proche de l’opérateur, minimiser les déplacements, et rendre les documents accessibles très facilement.

Yoann Cadoux, Chef de projet chez Perrotton ajoute : l’ancien système que nous avions dans l’atelier n’était pas du tout convivial, donc la mise en place de la solution M.E.S. QUASAR a rapidement été adopté par les opérateurs. La prise en charge du logiciel est très intuitive ; nous n’avons pas eu besoin de faire des formations spécifiques et les opérateurs se sont retrouvés très facilement dans la solution.

Nous avons toujours eu des gens à l’écoute de besoin, ils étaient très orientés métier et avaient à chaque fois des outils que nous pouvions mettre en place pour nous permettre de répondre à notre cahier des charges.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Opérateurs ?

Les opérateurs sont les premiers utilisateurs du système. Ce qu’ils apprécient particulièrement, c’est qu’ils ont une meilleure visualisation de ce qu’ils font et de ce qu’ils sont en train de faire, mais surtout de ce qu’on leur demande de faire. Nous constatons que pour les opérateurs, c’est un gain de temps et une meilleure vision de la conduite de leur machine.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Managers ?

Là où je trouve que nous avons énormément gagné, c’est sur la gestion des rebuts. Avant on avait une estimation grossière du pourcentage des rebuts en fonction des machines. Aujourd’hui, on arrive à avoir des calculs hyper fiables, à l’heure prêt. Nous pouvons être beaucoup plus réactifs et limiter les hémorragies, nous précise Arnaud Stoeckel.

Au niveau de la durée des outils, nous avons constaté une vraie harmonisation sur l’ensemble de l’atelier, ce qui n’était pas forcément possible avant puisque chaque machine étaient indépendantes. Le système M.E.S. QUASAR permet d’harmoniser et de vérifier à tout instant que l’ensemble des machines montées sur un même process ont les mêmes durées de vie d’outils. Nous sommes passés au 0 papier sur machine, avec des documents à jour en permanence, précise Yoann Cadoux.

Après 3 années de vécu dans l’atelier, le principal avantage est que nous avons une solution qui colle exactement à notre besoin et qui vit avec l’entreprise. On est capable de la faire évoluer en fonction des avancées de l’entreprise. Nous sommes donc parfaitement satisfaits de la solution M.E.S. QUASAR.

Ce témoignage est extrait d’une interview vidéo réalisée au  mois de février 2019 dans l’entreprise Perrotton. Retrouvez l’intégralité du témoignage en vidéo sur notre chaîne YouTube.

*Le décolletage, c’est la fabrication de pièces mécaniques, essentiellement à partir de barres.

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La méthode Scrum tient son nom du monde du rugby. Le principe est de pouvoir modifier la direction prise par le projet au fur et à mesure de son avancement. C’est exactement ce qui se passe lors d’un match de rugby avec la mêlée (« scrum » en anglais).

La méthode Scrum fait partie des méthodes agiles, fruit des réflexions de plusieurs spécialistes du développement logiciel, dont les travaux sont arrivés à maturité en 2001 et ont débouché sur un manifeste. Une méthode agile est une approche itérative et incrémentale, les tâches vont s’effectuer petit à petit, par ordre de priorité, avec des phases de contrôle et d’échange avec le client.

Créée en 1986 par un groupement de chercheurs japonais, la méthode Scrum a été officiellement reconnue comme une méthode agile quelques années plus tard, pour devenir aujourd’hui la plus utilisée et la plus populaire dans le secteur de l’édition de logiciel.

Les 5 valeurs de Scrum

Ouverture, Engagement, Vision, Respect, Courage.

La composition des équipes Scrum

Les méthodes agiles sont composées d’un Product Owner, d’un Scrum Master et d’une équipe de développement :

• Le Product Owner : il est garant de la bonne réalisation du produit. C’est lui qui donne les orientations du produit.
• Le Scrum Master : il est garant de l’application de la méthode en aidant les équipes à travailler de façon autonome.
• Les équipes de développement : contrairement à ce que l’on peut penser, elles ne sont pas composées uniquement de développeurs. Elles peuvent aussi intégrer d’autres corps de métier, comme les Testeurs, Analystes, Ux designers.

Le fonctionnement de la méthode Scrum

1/ Définition de l’étude préalable : cette étape consiste à formaliser la vision du produit (logiciel) que l’on souhaite réaliser en décrivant les principaux objectifs, jalons, utilisateurs visés. L’étude aboutira sur une proposition de budget et de délai.

2/ Sprint préparatoire : il s’agit d’établir la liste des exigences fonctionnelles (Backlog produit), la définition du plan de livraison (releases), ainsi que les grandes lignes de l’architecture et de l’environnement de développements.

3/ Démarrage : l’équipe de développement et le Product Owner commencent par déterminer la durée des itérations ou Sprints (4 semaines maximum). Cette durée devra être la même pour l’ensemble des sprints afin de maintenir un rythme régulier, propice aux automatismes et pouvoir ainsi construire des indicateurs de pilotage fiables.

Scrum, avantages / inconvénients

L’objectif de la méthode Scrum est d’obtenir de meilleurs résultats dans les meilleurs délais. On utilise surtout cette méthode pour mener à bien des projets dont les besoins sont difficiles à quantifier dès le début (gros projets, beaucoup d’options possibles). Ainsi, le développement de logiciels M.E.S. rentre particulièrement dans ce cadre.

Avec la méthode Scrum, chaque membre de l’équipe peut participer aux décisions prises sur le projet. Dès lors, l’efficacité des équipes est décuplée grâce à une plus grande motivation. Chacun sait quels sont les objectifs à atteindre, quand et comment les réaliser. La vélocité de l’équipe est connue, permettant de connaître l’effort à fournir pour atteindre l’objectif.

La méthode Scrum se concentre davantage sur la fourniture d’un service de valeur au client plutôt que sur une date limite fixée. Ainsi, le client bénéficie d’un suivi sur l’évolution des priorités et des séquences d’activités. Il peut également gérer les risques très en amont du projet. Par ailleurs, la méthode Scrum met en avant la qualité et la fonctionnalité des développements. Le nombre de bugs et de reprises est réduit à son minimum.

En revanche, la méthodologie Scrum est étiquetée comme étant très « carrée ». Elle est peu flexible et ne supporte pas des modifications dans son principe. Le fait d’imposer un système de gestion de temps constitue également une contrainte, tous les événements étant conditionnés dans le temps. Une fois qu’un Sprint commence, sa durée est fixe et ne peut être raccourcie ou allongée.

Sources :
– Scrum – 4e éd.- Le guide pratique de la méthode agile la plus populaire Broché – 1 octobre 2015, Claude Aubry
– https://fr.wikipedia.org/wiki/Scrum
– https://www.thierry-pigot.fr/scrum-en-moins-de-10-minutes/

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Qu’est-ce que la méthodologie 8D ?

La méthodologie 8D est une méthode de résolution de problèmes. Le principe est de remonter jusqu’aux causes profondes à travers une structure standard afin que les actions de résolution soient efficaces et pérennes. Cette méthode est collaborative et s’appuie sur l’expérience des acteurs.

Etape 1 : initialisation de la démarche avec la constitution du groupe de travail, la désignation du pilote…
Etape 2 : description du problème rencontré
Etape 3 : mise en place des actions de correction immédiates pour notamment limiter les effets du problème
Etape 4 : analyse des causes profondes du dysfonctionnement
Etape 5 : définition et suivi des actions correctives visant à éliminer les causes détectées
Etape 6 : évaluation des actions correctives
Etape 7 : standardisation des actions correctives efficaces
Etape 8 : communication autour du plan 8D

Comment fonctionne le 8D avec le logiciel QUASAR ?

Les plans d’action 8D interviennent dans le module QUASAR-NC/AC de la suite M.E.S. QUASAR. Ce module permet de suivre et gérer les non-conformités et actions correctives des produits internes ou externes.

Une phase de paramétrage donne lieu à la création de profils plan 8D qui permettent de décrire un modèle de traitement du 8D. Ils sont créés dans le module Données Techniques et associés à un profil de déclaration de non conformités. Les opérateurs peuvent ensuite utiliser ces plans 8D lors de déclaration de non-conformités à travers la création de rapport.

La saisie d’un plan 8D est totalement paramétrable dans QUASAR afin de tenir compte des spécificités de chacun. Lorsqu’on crée un profil plan 8D dans les données techniques, on définit l’interface de saisie d’un plan (positionnement des champs à saisir, paramétrage de certains libellés, code couleur…).

On retrouve néanmoins les 8 étapes « standards » définies par la méthodologie. Elles sont représentées chacune par un onglet en complément des données de l’entête du rapport. Un rapport 8D est lié à une déclaration. La fonction de création des rapports est accessible dès lors qu’une déclaration avec un profil associé au 8D est affichée. Un rapport 8D vierge est alors proposé à l’opérateur, respectant les règles définies dans le profil du plan et en accord avec le rôle de l’utilisateur connecté.

Les bénéfices de la méthodologie 8D QUASAR

La méthode 8D s’inscrit parfaitement dans l’amélioration continue. Elle facilite grandement ces démarches. Le fait d’utiliser QUASAR permet de centraliser l’ensemble des informations et de les partager facilement. La mise en place d’un logiciel permet aux acteurs d’avoir une démarche structurée et standardisée. Par ailleurs, tout le monde parle le même langage mis en place dans QUASAR.

Le module QUASAR NC/AC permet de gérer plus largement vos non conformités. Il est basé sur une démarche d’amélioration continue et assure la composante système de la politique qualité de votre entreprise.

Pour renforcer la gestion collaborative, QUASAR intègre un système de workflow afin de définir un processus avec des étapes s’enchaînant de façon séquentielle ou en boucle tant qu’une condition n’est pas remplie. L’envoi d’emails peut par exemple être intégré à un workflow pour tracer et accélérer certains processus, comme la gestion des anomalies ou les alertes en cas de dérives…

Par ailleurs, plusieurs fonctions Web sont proposées dans différents modules de la Suite QUASAR. La technologie utilisée garantit une compatibilité du logiciel sur divers supports (PC, PDA, tablette….).

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L’AMDEC, outil qualité pour l’analyse préventive

L’AMDEC (Analyse des Modes de Défaillance, de leurs Effets et de leur Criticité) est une méthode qui permet d’identifier et de traiter les défaillances avant qu’elles n’apparaissent. L’objectif est de les éliminer, ou au moins de les minimiser. Elle se pratique en groupe, chacun mettant en commun son expérience et sa connaissance.

L’AMDEC démarre toujours par une analyse de type qualitative (causes de défaillance, modes de défaillance ou effets de défaillance). Par la suite aura lieu une évaluation quantitative : quelle est la fréquence d’apparition de ces défaillances ?

Quelle en sont leurs gravités ?

Il existe différents types d’AMDEC dont les principaux sont :

• L’AMDEC produit, pour l’analyse des demandes clients en termes de fiabilité
• L’AMDEC moyen en lien avec les risques relatifs à la chaîne de production
• L’AMDEC procédé dont l’objectif est de concevoir un procédé qui ne présente pas de défaillance

L’outil qualité QQOQCCP, kesako ?

Le QQOQCCP est un outil qualité particulièrement efficace pour rechercher des informations sur un problème et ses causes. En effet, chaque lettre de ce sigle est la première lettre d’une question. Il est utilisé en gestion de la qualité et contribue à préparer un plan de qualité, combiné avec la roue de Deming.

Q : Quoi ? objet, résultat, objectif…
Q : Qui ? responsable, acteur…
O : Où ? lieu, service…
Q : Quand ? durée, fréquence…
C : Comment ? méthode, matériel, moyen…
C : Combien ? budget, quantité…
P : Pourquoi ? facteur déclenchant, cause…

La méthode 8D, ou comment résoudre les problèmes

Pour être efficace, la résolution d’un problème doit se faire selon des étapes bien précises. La méthode 8D (ou encore 8 DO, ou encore 8 Disciplines) est un guide qui liste ces étapes clés à ne pas manquer. Elle permet de systématiser la résolution de problème, de travailler en équipe et surtout de pérenniser les solutions identifiées. Autant de facteurs de réussite dans une démarche 8D !

1D : Constituer un groupe de travail (et son animateur) pour initialiser la démarche
2D : Décrire le problème, il est d’ailleurs intéressant à ce stade d’utiliser le QQOQCCP vu précédemment
3D : Définir les actions de corrections immédiates
4D : Rechercher les causes réelles du problème. Sur cette étape, pensez d’ailleurs à l’AMDEC pour identifier et comprendre les modes de défaillance.
5D : Sélectionner les actions correctives
6D : Déployer et valider les actions correctives
7D : Définir des actions préventives afin que le problème ne revienne pas
8D : Mesurer l’efficacité et partager les résultats avec le groupe de travail qu’il ne faudra pas hésiter à remercier !

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Le contrôle Qualité QUASAR s’intègre-t-il dans une démarche lean ?

Le lean Manufacturing repose sur le principe de Kaizen (amélioration continue). L’entreprise est alors partie prenante dans un progrès incrémental. Des plans d’action et des rebouclages permettent de déceler ce qu’il faut faire progresser dans l’entreprise (cycle vertueux de l’amélioration). Avec son tryptique qualité, coût et délai, le lean Manufacturing est basé sur deux piliers principaux : le juste à temps (JIT) et le JIDOKA. Les gaspillages doivent être éliminés et la valeur du produit maximisée.

Ainsi, les démarches du Lean visent à améliorer la qualité, le coût et le délai de fabrication. QUASAR, de son côté, propose un outil de contrôle qualité incluant le SPC, la métrologie, la non-conformité. Alors QUASAR s’intègre-t-il dans une démarche lean ? Charles, en stage chez QUASAR Solutions, nous a rejoints afin de répondre à cette question… Le début de ces travaux reste une bonne occasion de rappeler les principes de base de ces termes si connus.

Quels sont les gaspillages que le lean veut diminuer ?

Le lean Manufacturing s’attaque particulièrement à sept formes de gaspillage : la surproduction, le stock, le transport (dans le sens mouvement inutile), le processus de fabrication mal adapté, l’attente, le déplacement et la non qualité.Tiens justement, la non qualité, notion que QUASAR cherche à réduire avec son logiciel SPC et son offre de contrôle qualité. Voici un premier lien à retenir !

Pour compléter l’information sur les gaspillages, n’oublions pas un huitième gaspillage : les compétences de l’entreprise, à savoir la mauvaise utilisation des ressources intellectuelles de l’entreprise. Gardons bien à l’esprit que le plus dangereux des gaspillages est finalement celui qu’on ne voit pas.

La démarche de lean Management n’est jamais terminée. Lorsque l’entreprise s’engage dans cette philosophie, par le cycle vertueux, elle est illimitée. Ce qui n’est pas le cas de la démarche lean 6 sigma qui est marquée par un début et une fin.

Quel est l’objectif de la démarche de Lean management ?

Le but de cette démarche est d’augmenter la qualité des produits (tiens là encore, cela rappelle le logiciel SPC Quasar), et la satisfaction client. Pour cela, il faut mettre en place des outils, des indicateurs et appliquer ces notions sur l’ensemble de l’entreprise et non pas de manière isolée. La méthode DMAIC est la méthode couramment utilisée lors de la mise en place d’une démarche lean 6 sigma.

D = Définir, autrement dit se demander quel est le problème à résoudre.
M = Mesurer, soit collecter des données et identifier les zones de progrès
A = Analyser, c’est là qu’on doit comprendre quand, où et comment les défauts se produisent
I = Improve : lister les solutions d’amélioration et voir comment les mettre en pratique pour atteindre les objectifs de performance fixés
C = Contrôler, il s’agit là de s’assurer que les solutions sont bien mises en place afin d’éviter tout retour en arrière

L’organisation humaine du lean 6 sigma est bien définie avec les niveaux et compétences correspondantes : Master Black Belt/Black Belt/Green Belt… Du côté des outils, QUASAR Solutions peut s’intégrer dans beaucoup de domaines du lean 6 sigma. Le « Mesurer » de la méthode DMAIC peut clairement être outillé par des solutions de contrôle qualité telles que QUASAR (R&R, carte de contrôle SPC, capabilité…). Il en est de même pour la case Contrôler avec les cartes de contrôle par exemple.

Ces points de convergence sont les plus évidents, mais en étudiant les notions du lean plus finement et en regardant les caractéristiques et avantages du produit QUASAR, d’autres pistes sont envisagées.

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