Pourquoi avez-vous choisi de mettre en place un logiciel M.E.S. dans vos ateliers de production ?

Le M.E.S. est pour nous un outil de suivi avant tout. Nous commençons à avoir un atelier de grande taille, avec quasiment 200 machines. Nous avons eu besoin de savoir en temps réel ce que produisaient nos machines, à la fois en pièces bonnes et en pièces mauvaises. L’objectif était de mieux exploiter la rentabilité de l’atelier de production, déclare Arnaud Stoeckel, Responsable de production chez Perrotton. Le système précédent était simplement un système de comptage de production. Nous avons eu besoin de nous tourner vers un logiciel plus interactif, qui nous permettait d’aller plus loin, notamment au niveau de la gestion des affûtages des outils de fabrication, mais aussi avec quelque chose de plus exploitable et plus convivial pour les utilisateurs en production.

Dans le cadre de notre projet ERP, nous avons ressenti le besoin de mettre en place un outil M.E.S. dans l’entreprise,  pour pouvoir traiter toutes les remontées d’information, autant les avancées d’OF, les saisies de production, les suivis des outillages, mais également la diffusion des documents de production, ajoute Christophe Depoisier, Responsable méthodes chez Perrotton.

Comment fonctionne le système M.E.S. chez Perrotton ?

Notre système MES est aujourd’hui connecté à chacune de nos machines, c’est-à-dire que nous récoltons toutes les données de production, comme les comptages de pièces, mais aussi la gestion des rebuts de fabrication, la gestion des affûtages, la documentation aux postes, liée soit aux machines, soit aux gammes de fabrication. L’ensemble de ses fonctions est inter-connecté avec notre ERP. Nous avons fait le choix de mettre en place une dalle de communication sur chaque machine, au-dessus du pupitre de commande de la machine pour avoir des documents au plus proche de l’opérateur, minimiser les déplacements, et rendre les documents accessibles très facilement.

Yoann Cadoux, Chef de projet chez Perrotton ajoute : l’ancien système que nous avions dans l’atelier n’était pas du tout convivial, donc la mise en place de la solution M.E.S. QUASAR a rapidement été adopté par les opérateurs. La prise en charge du logiciel est très intuitive ; nous n’avons pas eu besoin de faire des formations spécifiques et les opérateurs se sont retrouvés très facilement dans la solution.

Nous avons toujours eu des gens à l’écoute de besoin, ils étaient très orientés métier et avaient à chaque fois des outils que nous pouvions mettre en place pour nous permettre de répondre à notre cahier des charges.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Opérateurs ?

Les opérateurs sont les premiers utilisateurs du système. Ce qu’ils apprécient particulièrement, c’est qu’ils ont une meilleure visualisation de ce qu’ils font et de ce qu’ils sont en train de faire, mais surtout de ce qu’on leur demande de faire. Nous constatons que pour les opérateurs, c’est un gain de temps et une meilleure vision de la conduite de leur machine.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Managers ?

Là où je trouve que nous avons énormément gagné, c’est sur la gestion des rebuts. Avant on avait une estimation grossière du pourcentage des rebuts en fonction des machines. Aujourd’hui, on arrive à avoir des calculs hyper fiables, à l’heure prêt. Nous pouvons être beaucoup plus réactifs et limiter les hémorragies, nous précise Arnaud Stoeckel.

Au niveau de la durée des outils, nous avons constaté une vraie harmonisation sur l’ensemble de l’atelier, ce qui n’était pas forcément possible avant puisque chaque machine étaient indépendantes. Le système M.E.S. QUASAR permet d’harmoniser et de vérifier à tout instant que l’ensemble des machines montées sur un même process ont les mêmes durées de vie d’outils. Nous sommes passés au 0 papier sur machine, avec des documents à jour en permanence, précise Yoann Cadoux.

Après 3 années de vécu dans l’atelier, le principal avantage est que nous avons une solution qui colle exactement à notre besoin et qui vit avec l’entreprise. On est capable de la faire évoluer en fonction des avancées de l’entreprise. Nous sommes donc parfaitement satisfaits de la solution M.E.S. QUASAR.

Ce témoignage est extrait d’une interview vidéo réalisée au  mois de février 2019 dans l’entreprise Perrotton. Retrouvez l’intégralité du témoignage en vidéo sur notre chaîne YouTube.

*Le décolletage, c’est la fabrication de pièces mécaniques, essentiellement à partir de barres.

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Mai 2015, le gouvernement lance un dispositif fiscal en faveur des entreprises qui cherchent à moderniser leur équipement productif. Cet avantage fiscal a permis aux bénéficiaires de déduire de leur résultat imposable 40% du prix de revient d’un équipement industriel, acheté entre mi-avril 2015 et mi-avril 2017.

Par amendement au projet de loi des finances 2019, le dispositif de suramortissement fait son grand retour, dans une déclinaison plus restreinte que le précédent dispositif. Il serait réservé aux PME au sens communautaire, qui exerce une activité industrielle, et limité aux investissements dans la robotique et logiciels de production.

Un nouveau souffle pour l’industrie du futur ?

La mesure du gouvernement consiste en une déduction fiscale exceptionnelle de la valeur des biens d’investissements productifs acquis par les entreprises, qui pourront être amortis selon le mode dégressif. Ainsi, du 1er janvier 2019 au 31 décembre 2020, les entreprises pourront déduire 40 % du prix de revient, soit une économie nette de 11 % sur les investissements. Pour un investissement de 100 000 euros par exemple, l’économie d’impôt, qui s’ajoute à l’amortissement classique, sera d’environ 13 000 euros (pour un taux normal d’impôt sur les sociétés).

Ce dispositif devrait à nouveau inciter les entreprises à créer l’industrie française du futur.

Comment bénéficier de la déduction fiscale ?

Nous vous encourageons pour cela à moderniser votre équipement de production en vous équipant du matériel éligible jusqu’au 31 décembre 2020 :

• les équipements de robotique et de fabrication additive,
• les outils numériques de conception et de gestion de la production,
• les capteurs connectés et les dispositifs d’identification, de traçabilité et de géolocalisation des produits,
• les équipements de réalité augmentée et de réalité virtuelle,
• les machines de production à commande programmable ou numérique

Aller plus loin en consultant la note du gouvernement ou les outils mis à votre disposition pour financer votre projet Usine du futur

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Logiciel de suivi de fabrication et pilotage d’atelier en temps réel

Collectez les données de fabrication grâce au suivi de production temps réel. Des indicateurs de production sont accessibles en temps réel, donnant une vision sur les taux de rendement (TRS) et la pertinence des plans d’action mis en place. Vous maîtrisez votre process de fabrication et améliorez la performance de vos unités de production.

Découvrir

Implémentation

Documentation

Vos gains

Anticiper et réduire les arrêts machine

Vos gains

Dématérialiser des opérations à faible valeur ajoutée

Vos gains

Etre réactif vis à vis des aléas de l’atelier

Vos gains

Capitaliser les données de production

Vos gains

Suivre la consommation matière

Présentation

Collecter les données d'atelier et suivre la fabrication

Acquisition des données en temps réel

• Les temps
• Les événements
• Les quantités / compteurs
• Les consommations matières
• La traçabilité (contexte de production, relevé…)
• …

Gestion des rebuts

• Enregistrement des rebuts
• Identification des causes de rebuts
• Analyse des rebuts
• Taux de rebuts
• Lien vers le module de non-conformité et actions correctives

Consommation matière

• Enregistrement des numéros de lots
• Gestion des étiquettes code-barres
• Enregistrement des non-conformités matière

Lien vers l'ERP

Afin de limiter les saisies manuelles dans le logiciel, une interface avec votre ERP / GPAO est disponible. La mise à jour est montante et descendante.

OPERA permet de collecter les données de l’atelier en temps réel. Ces données seront de précieux indicateurs pour limiter vos temps d'arrêts machine et réduire vos coûts. Ce module apporte un gain de temps important et évite les erreurs de ressaisie. Sa mise en place est un réel atout dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue.

modes d'acquisition des données d'atelier

Opc std, Opc Ua, MTConnect, Euromap63, SQL, Broker Message, Viox-XML, FANUC, Siemens S7, etc.

Suivi de production temps réel

L’ensemble des acteurs disposent de tableaux de bord afin de maîtriser dans les plus brefs délais les dérives du moyen de production et ainsi anticiper les arrêts qui coûtent cher. Les informations de production sont affichées dans l’atelier pour guider les opérateurs.

Indicateurs temps réel

• TRS
• Taux de rebut
• Plan / Quantité / Objectif
• Quantité restante à produire
• Délai de production
• …

Outils de pilotage

• Tableaux de bord Web
• Synoptique d’atelier pour un suivi du parc machine

Management visuel

• Affichage d’indicateurs dans les ateliers à destination des opérateurs (quantités à réaliser, objectifs…)
• Gestion d’alarmes (quantités, fréquences…)
• Fiches d’instructions

Actions sur les machines

• Activation sortie « blocage »
• Alarmes lumineuses
• Affichage barre graphes ou tableaux

Planifier la production

Le module « Production » propose un diagramme de Gantt qui permet d’établir un plan de production :

• Ordonnancement à capacité finie
• Ordonnancement automatique des ordres de production
• Gantt interactif, avec fonctionnalité « glisser-déposer ».
• Histogramme de charge des ressources
• Gestion des contraintes/ressources secondaires
• Consommation de composants par commande
• Règles d’engagement des matières
• Minimiser les temps de préparation

L’ordonnancement est une notion importante du pilotage d’atelier car il permet de coordonner la production et de réduire les retards. L’objectif est d’optimiser les délais, moyens et coûts tout en gardant un bon niveau de qualité.

Mettre à disposition la documentation

Les documents peuvent être accessibles en temps réel et l'atelier tend ainsi vers le 0 papier. Le fait de garantir la bonne version d'un document répond aux exigences qualité.

 

La numérisation est une composante essentielle de l’usine 4.0. La documentation doit être digitalisée afin d’être mise à disposition de l’opérateur en temps réel et à la bonne version.

• Affichage de la documentation au poste opérateur (plan, mode opératoire, documentation machine…)
• Guidage de l’opérateur via des supports disponibles au poste de travail
• Gestion des versions documentaires afin de mettre à disposition les bonnes versions

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Implémentation

Projet pilote

Simulation du logiciel en fonctionnement avec vos propres données d'atelier

Installation simplifiée

Un seul logiciel à installer. Architecture légère.

Continuité numérique

Nous reprenons vos informations et nous connectons à vos systèmes

Multi-sites

Nous gérons le déploiement de la solution sur tous vos sites, en France et à l'international.

documentation

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Production

Gestion de la nomenclature

Traçabilité et généalogie

Maintenance

Contrôle qualité

Contrôle des procédés

Connexion machine

Analyses prédictives

Suivi de la performance énergétique

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La traçabilité dans la collecte des données de production

Pour remplir sa fonction première, le module QUASAR SPC collecte les données de fabrication en masse pour devenir en quelque sorte la « big data » de la qualité de l’entreprise. C’est un logiciel d’enregistrement des mesures, en relation avec les éléments de traçabilité : numéro OF, lot matières, température d’atelier… Toutes ces données sont en corrélation les unes avec les autres pour permettre aux utilisateurs de faire des exploitations très précises en croisant les différents critères.

Le SPC rentre dans la logique du zéro papier. Tout est centralisé et enregistré informatiquement pour faire des analyses et éditer des rapports. En cas de besoin par rapport à un fournisseur, à un client ou à une demande interne, la base de données et les multiples critères de recherche associés permettent de retrouver au plus vite des informations parfois anciennes. Le SPC participe ainsi activement à la traçabilité dans l’entreprise.

La traçabilité des non-conformités et de leur origine

Basé sur une démarche d’amélioration continue, le module QUASAR-NC/AC permet de tracer et gérer les non-conformités constatées sur les produits. Les listes de défauts peuvent être renseignées grâce à des lecteurs code barres afin d’engager des actions correctives et préventives et de centraliser les défauts dans une base de données accessible et exploitable.

La traçabilité des évènements machine, quantités et lots matières

En répertoriant les temps machines, les causes d’arrêts, les réglages, les quantités produites ou le manque matière, etc., le module QUASAR-FAB vient compléter les informations mises à disposition des responsables de production et des régleurs machines pour fournir une véritable traçabilité des informations de production. Tout le suivi de production QUASAR est disponible en mode tactile pour s’adapter parfaitement aux contraintes de l’atelier.

La traçabilité des outils de mesure

QUASAR-MÉTRO permet à ses utilisateurs d’assurer la traçabilité du parc d’instruments de mesure en répertoriant les étalonnages externes et en liant les documents aux certificats enregistrés. Les événements sont tracés, ce qui garantit une mise en conformité du parc instruments de mesure avec les référentiels qualité en vigueur.

La gestion de la métrologie s’adresse ainsi à tous les industriels qui souhaitent s’assurer de la traçabilité et de l’exactitude de leurs mesures pour maîtriser leurs procédés de fabrication et veiller à la qualité de leurs produits.

La traçabilité des réceptions produits et denrées

QUASAR-RÉCEP permet de suivre efficacement les fournisseurs et leurs performances sur chacun des produits qu’ils livrent. En se basant sur l’historique des réceptions, QUASAR va déterminer la marchandise à contrôler avant l’entrée en stock et supprimer la non-qualité grâce à l’évaluation de la qualité des arrivages. Les causes de non-conformités dans la suite du process industriel sont donc limitées et la traçabilité des produits et matières qui entrent dans

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Comment fonctionne la gestion des outils coupants dans QUASAR ?

QUASAR permet de créer des plans d’affûtages et de changements d’outils précis, selon la fréquence (heure système) ou la quantité de pièces produites (via le compteur de pièces machines). L’opérateur de production est ainsi guidé dans la gestion de l’outillage tout en étant responsabilisé sur le respect des fréquences d’affutage, notamment sur la réduction des coûts ayant pour origine : les rebuts, les retouches et les casses outils dues à l’outillage.

La gestion d’affûtage fait partie du module de suivi de fabrication QUASAR-FAB au sein de la solution M.E.S. QUASAR, en y intégrant l’ensemble des étapes de votre activité pour le suivi des outils (contrôle, affûtage, changement, alerte, historique et traçabilité).

L’opérateur est alerté par le système à l’échéance pour l’informer des outils à affûter (alésoire, fraise, foret, massicots, plaquettes carbure…) ou des changements à effectuer. En cas d’affûtage non réalisé, un ordre de fin de cycle est envoyé à la machinepour stopper son cycle de production par l’intermédiaire de la carte d’acquisition. La validation du changement d’outil dans QUASAR conditionne alors le redémarrage de la machine. 

En complément, une fonctionnalité de couplage outil/caractéristiques peut être mise en place. Il sera alors demandé à l’opérateur d’effectuer un contrôle avant et après affûtage pour vérifier que l’incidence est positive pour la cote concernée. Le suivi des affûtages peut être mis en place pour l’opérateur (via une IHM), et pour le manager, qui dispose d’un suivi plus détaillé lui permettant de vérifier le respect de la fréquence définie.
Un cycle de gestion d’outillage complet et efficient

En lien avec les plans d’affûtage et les compteurs de production, vos outils de coupe sont contrôlés et/ou remplacés (affutés) à bon escient. Par ailleurs pour accroitre la maîtrise du procédé de production et donc limiter le risque de produire des pièces non-conformes un contrôle SPC avant et après le changement d’outil peut être activé. L’objectif final est de réduire le risque de produire des pièces non-conformes ayant pour cause l’outil de coupe.

Overview des principales fonctions de gestion des outils dans l’atelier

• La fonction affûtage sur le poste opérateur est contrôlée en fonction des compétences (pwd)
• Gamme / plan d’affûtage / utilisation d’une gamme d’affûtage liée à la fabrication ou à l’outil (avec ou sans remise à 0 des compteurs outils)
• Sélection des outils suivis (dans la gamme d’affutage QUASAR)
• Suivi de l’affutage / possibilité de qualifier les causes et actions sur l’outil
• Suivi de l’outillage sur le poste atelier
• Alerte / Blocage machine quand le compteur outil est atteint (C + x%)
• Compteurs outils exprimé en pièce ou en heure réelle d’utilisation
• Changement outil / sélection mono ou multi outils
• Ajout ou modification outil en cours de production
• Historiques des changements d’outils.

Fonctions complémentaires

• Association d’une relation cote / outil pour optimiser les contrôles
• Génération d’un contrôle SPC supplémentaire sur les caractéristiques concernées par le changement d’outil.
• Le résultat est visualisé sur les cartes concernées
• Accès contrôlé (par mot de passe) modification fréquence affutage et des valeurs compteurs,
• Gamme d’affûtage (Référence / Opération / Machine)

Pour mettre en place une solution de gestion des outils coupants dans l’atelier, contactez-nous.

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Quelles orientations fonctionnelles pour ce nouveau module QUASAR-OPÉ ?

Jusqu’à présent, notre logiciel de suivi de fabrication permettait de se connecter aux machines de l’atelier, il était orienté indicateurs temps réel avec une collecte de données machine. QUASAR a décidé d’étendre le périmètre de son logiciel de suivi de production avec un nouveau module en cours de développement, QUASAR-OPÉ.

Yves Borderieux, Responsable technique QUASAR, travaille actuellement sur ce projet : « Le but de cette extension est de compléter l’offre existante, avec une transition d’un produit très orienté machine temps réel vers des fonctions exclusivement manuelles. Il s’agit de suivre un ensemble d’opérations à travers une IHM très simple ».

Les saisies porteront sur les temps d’opération, les quantités bonnes ou les rebuts. Il sera également possible d’effectuer des contrôles sur une opération avec l’utilisation de carte de contrôle de suivi. « Ce n’est pas parce qu’on n’est plus en temps réel qu’on ne souhaite pas garder une traçabilité sur la fabrication », poursuit Yves Borderieux.

Si l’on parle ergonomie, le module pourra être utilisé dans un mode classique ou en mode tactile, comme l’ensemble du logiciel de suivi de fabrication Quasar d’ailleurs. L’objectif est de proposer un type de saisie où l’opérateur est très guidé. Les données peuvent être récupérées de l’ERP ou être saisies manuellement dans l’outil.

A qui s’adresse le suivi des opérations de fabrication QUASAR-OPÉ ?

QUASAR-OPÉ sera particulièrement adapté aux industries ayant des temps de production longs, qui ne nécessite pas du temps réel. Les fiches de suivi seront alors informatisées. Les opérations sont réparties sur une machine. L’opérateur voit toutes les opérations et les prend dans l’ordre qu’il veut pour suivre les quantités et les temps. Il peut clôturer manuellement l’opération, et pourra ensuite poursuivre sur l’opération suivante, à condition qu’elle ait bien été affectée sur cette machine.

Le module va plus loin, il permet de gérer des phases d’opération, comme par exemple le cas du réglage avec le montage. La saisie pourra se faire sur l’opération principale, mais les temps seront répartis sur chaque phase de l’opération.

Dernier point à noter : lorsqu’on est en mode connecté, le poste doit être au pied des machines. Dans ce nouveau type de fonctionnement, on pourra associer un poste à plusieurs machines sur lesquelles les opérateurs viendront faire leurs saisies.

N’oublions pas que ce nouveau module reste intégré à l’ensemble de la suite Quasar. Yves Borderieux ne manque pas de l’illustrer : « Certaines informations saisies pourront facilement basculer vers les autres modules. C’est le cas par exemple des non-conformités en liaison avec le module QUASAR-NC/AC ».

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Plusieurs industries de la Vallée de l’Arve nous ont récemment renouvelé leur confiance en adoptant notre produit M.E.S. QUASAR : qui permet de suivre efficacement la production. Grâce à toutes les informations collectées, le système donne accès à des indicateurs clés pour le pilotage de l’atelier.. Certains mettent en place la solution, d’autres poursuivent le déploiement sur de nouveaux ateliers. L’ensemble de ces nouveaux utilisateurs travaillent dans le secteur du décolletage ou de la mécanique industrielle. Leurs industries sont dans les mêmes secteurs d’activité mais les raisons pour lesquelles elles ont décidé d’équiper leurs ateliers sont diverses.

Revenons sur les objectifs recherchés lorsqu’on met en place l’outil M.E.S. QUASAR. L’affûtage est un point important notamment dans le décolletage. Le but est de savoir exactement quand affûter l’outil. Si on affûte ou on remplace l’outil trop tôt et trop souvent, alors cela coûte cher. Si l’on affûte trop tard, le risque de produire des pièces non conformes augmente significativement avec un risque de casser l’outil. Le logiciel de pilotage de production QUASAR aide à l’affûtage en proposant une fonction qui selon une fréquence déterminée avertira l’opérateur de la nécessité d’examiner l’outil de coupe.

Autre atout, le système donne accès à des indicateurs en temps réel. Ils peuvent aider à analyser des points précis de la production de l’entreprise. Les indicateurs de rebuts et de causes d’arrêts sont autant de données qui, une fois analysées, permettront demain d’améliorer la qualité de la production et chasser les arrêts intempestifs dans l’atelier, source de perte de profits. Face à une problématique posée, grâce à l’analyse des données collectées, on peut comprendre et agir en conséquence.

Le « Zéro papier » reste l’un des signes d’une démarche de qualité totale à la recherche des 5 Zéros. Grâce à l’outil M.E.S. QUASAR, les informations de l’atelier sont collectées au pied des machines, ou saisies par les utilisateurs. Dans tous les cas, elles entrent directement en base de données, ce qui évite des saisies par ailleurs. Gain de productivité, limitation des risques d’erreur, etc. Les avantages du « zéro papier » sont nombreux.

Un logiciel M.E.S. qui s’intègre avec les ERP déjà en place

Rappelons que le logiciel M.E.S. QUASAR s’intègre avec l’ERP déjà en place dans l’entreprise, garantissant une information fiable à tout moment. Bons de travaux, lots sont des exemples de données qui sont constamment mis à jour entre les systèmes M.E.S. et ERP. Pour couvrir l’ensemble des fonctions qualité de l’atelier, l’outil intègre la fonction SPC. Cette fonction SPC, qui s’inscrit pleinement dans une démarche d’autocontrôle, permet de suivre le niveau de la qualité en cours de fabrication.

Ce sont toutes ces fonctions et ces critères qui ont amené nos nouveaux utilisateurs de la Vallée de l’Arve à nous faire confiance. N’oublions pas un dernier atout majeur : la proximité géographique. En effet, l’équipe QUASAR basée sur Annecy entretient avec ses clients une relation de proximité. Elle reste à l’écoute afin de répondre efficacement aux besoins propres à chacun. Même si, comme on vient de le voir, chaque industrie peut avoir des attentes différentes vis-à-vis d’un produit M.E.S. , retenons que dans tous les cas, l’utilisation du logiciel M.E.S. QUASAR va dans le sens d’accroître la productivité du parc machine, et de rendre plus efficace la production.

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