Logiciel MES Archives - QUASAR

Quels indicateurs pour mesurer la performance de son Manufacturing Execution System (M.E.S) ?

Yoan Bibollet — Mon, 04 Nov 2019 09:10:45 +0000

Les responsables de production le savent bien : l’utilisation des moyens industriels doit faire l’objet d’un regard attentif pour comprendre les causes des pertes de performance et suivre la production au quotidien. En général, le suivi de production est réalisé à l’aide d’indicateurs et de tableaux de bords, qui donnent une vision synthétique de la production en cours de fabrication. L’acquisition des données est quand à elle plus ou moins automatisée en fonction du système de management de la production mis en œuvre dans l’atelier. Parmi ces indicateurs, on retrouve généralement le TRS, le TRE ainsi que le TRG. Derrière ses accronymes, regardons de plus près leur définition, leur méthode de calcul et l’usage le plus adapté pour évaluer au mieux la performance industrielle.

Le TRS : l’indicateur de référence

Particulièrement adapté au suivi du fonctionnement des machines, le Taux de Rendement Synthétique est un de ses indicateurs qui permet aux industriels d’obtenir une vision synthétique du rendement de leurs outils et procédés de production.

L’objectif est d’optimiser les 3 axes qui le composent pour l’améliorer :

Disponibilité des machines de production : taux de disponibilité
Performance des machines de production : taux de performance
Niveau de Qualité réalisable par la machine de production : taux de qualité

Le TRS correspond à la multiplication de ces trois taux. Il s’exprime donc en pourcentage de 0 à 100%. Plus on s’approche de 100%, meilleur est la performance de production.

A noter que le TRS est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport du temps utile sur le temps requis. Aux côtés du TRS, la norme défini également les notions de :

TRE, taux de rendement économique
TRG, taux de rendement global

Le TRS doit-il être mesuré en permanence ?

Les indicateurs de performance peuvent servir d’outils pour maîtriser précisément un système de production en termes d’utilisation et de coût. Ils supposent un suivi fiable de l’évolution des moyens de production.

Ainsi, le TRS est une métrique qui peut être consultée aussi souvent que nécessaire par les chefs d’atelier, responsables de production ou dirigeants à partir des tableaux de bord. Lorsque le TRS optimum est atteint, l’entreprise doit chercher à le maintenir à son meilleur niveau.

Le TRG : l’indicateur économique

Le taux de rendement global est un indicateur économique qui prend en compte toutes les composantes de la production : temps de travail, nombre de pièces conformes fabriquées, charge et efficacité de l’outil de production. Il est plus sévère que le TRS car il se calcul comme le rapport du temps passé à produire des pièces bonnes sur le temps pendant lequel l’atelier est accessible. Il permet ainsi de responsabiliser l’ensemble des services de la production : ressources humaines, R&D, ordonnancement, qualité, maintenance, etc. de façon à optimiser l’utilisation de l’outil pendant son temps de fonctionnement optimal (temps d’ouverture).

Comment calculer les indicateurs de performance TRS, TRE et TRG ?

Indicateur de référence de la TPM (Maintenance Productive Totale), le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes réellement produites et le nombre de pièces qu’il serait théoriquement possible de réaliser pendant le temps de production.

Il se décompose de la façon suivante :

Les formules de calcul sont les suivantes (à adapter selon vos besoins) :

TRS = tU / tR = tF / tR * tN / tF * tU / tN

TRE = tU/ tT

TRG = tU / tO

Le vocabulaire à connaître pour calculer les taux de performance

Temps total : tT
Temps de référence. Pour une journée, choisir 24 heures.

Temps d’ouverture : tO
Temps pendant lequel le moyen de production est théoriquement utilisable.
Il correspond à l’amplitude des horaires de travail.
C’est le temps d’ouverture réellement pratiqué qui sera utilisé pour le calcul du TRG.
La différence tT- tO correspond au temps de fermeture.

Temps requis : tR
Temps de référence pendant lequel l’utilisateur engage son moyen de production avec la volonté de produire. Il correspond au temps de production souhaité.
La différence tO- tR correspond au temps de désengagement du moyen de production.

Temps de fonctionnement : tF
Temps pendant lequel le moyen de production fonctionne, il englobe autant la production de pièce bonne que mauvaise ainsi que certain temps de non production (temps de chargement, d’attente, de chauffe….).
La différence tR- tF correspond aux temps d’arrêts propres et induits.

Temps d’arrêt induit
Permet d’identifier les causes d’arrêts externes au moyen de production (défaut d’approvisionnement, manque de personnel….).

Temps d’arrêt propre
Permet d’identifier les causes d’arrêts imputables au moyen de production.

Ces arrêts peuvent se décomposer en 3 types :

Temps de panne
Temps d’arrêts d’exploitation
Temps d’arrêts fonctionnel

Temps net : tN
Temps pendant lequel le moyen de production produit des pièces bonnes ou mauvaises.
La différence tF- tN correspond au temps d’écarts de cadence.

Temps utile : tU
Temps théorique de fabrication des pièces bonnes.
La différence tN- tU correspond au temps théorique passé à fabriquer des rebuts

Quel logiciel pour gérer et calculer automatiquement ses indicateurs de performance industriels ?

Des outils comme QUASAR-FAB permettent de détecter automatiquement l’état marche ou arrêt du moyen de production grâce aux fonctions de pilotage des terminaux aux pieds des machines. Cette détection viendra alors alimenter les données pour calculer automatiquement les TRS des machines de production.

Les états peuvent également être qualifiés par l’opérateur via la sélection de la cause d’arrêt parmi la liste paramétrée, ou automatiquement à partir de la détection automatique de certains arrêts. Le rattachement d’un état (Panne outil, Production, Production essai…) sera réalisé lors de la création de l’état. Le libellé de chaque taux est paramétrable (libellé court et long), et pour chaque taux on choisit la répartition des temps que l’on souhaite.

Par exemple, ici le taux 1 sera le TRE, avec comme temps total une durée fixe de 24 heures par journée (quelque soit le jour férié, dimanche ou semaine) et un temps d’ouverture égal au temps pendant lequel la machine produit + la somme de tous les arrêts sauf ceux du type « temps d’indisponibilité ».

On pourrait aussi choisir pour le temps d’ouverture une durée journalière basée sur le calendrier. Dans ce cas la durée d’ouverture de chaque jour serait calculée par rapport au calendrier de la Machine. Le calendrier est créé par l’intermédiaire des répartitions horaires (découpages d’une journée) et de l’affectation de ces répartitions à chaque jour du calendrier.

Si vous envisagez d’implémenter une solution suivi de fabrication avec calcul du TRS, nous vous invitions à nous contacter.

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Comment le M.E.S. permet à l’entreprise Perrotton de mieux piloter ses ateliers de production

Yoan Bibollet — Tue, 12 Mar 2019 11:34:01 +0000

Perrotton est une entreprise de décolletage de composants de haute précision, spécialisée dans la fabrication de pièces mécaniques pour l’automobile. Perrotton est implantée à Bonneville et emploie aujourd’hui environ 350 personnes. Pour Perrotton, QUASAR est l’un des fournisseurs historiques de l’entreprise, notamment pour l’activité M.E.S.

Lire

Pourquoi avez-vous choisi de mettre en place un logiciel M.E.S. dans vos ateliers de production ?

Le M.E.S. est pour nous un outil de suivi avant tout. Nous commençons à avoir un atelier de grande taille, avec quasiment 200 machines. Nous avons eu besoin de savoir en temps réel ce que produisaient nos machines, à la fois en pièces bonnes et en pièces mauvaises. L’objectif était de mieux exploiter la rentabilité de l’atelier de production, déclare Arnaud Stoeckel, Responsable de production chez Perrotton. Le système précédent était simplement un système de comptage de production. Nous avons eu besoin de nous tourner vers un logiciel plus interactif, qui nous permettait d’aller plus loin, notamment au niveau de la gestion des affûtages des outils de fabrication, mais aussi avec quelque chose de plus exploitable et plus convivial pour les utilisateurs en production.

Dans le cadre de notre projet ERP, nous avons ressenti le besoin de mettre en place un outil M.E.S. dans l’entreprise, pour pouvoir traiter toutes les remontées d’information, autant les avancées d’OF, les saisies de production, les suivis des outillages, mais également la diffusion des documents de production, ajoute Christophe Depoisier, Responsable méthodes chez Perrotton.

Comment fonctionne le système M.E.S. chez Perrotton ?

Notre système MES est aujourd’hui connecté à chacune de nos machines, c’est-à-dire que nous récoltons toutes les données de production, comme les comptages de pièces, mais aussi la gestion des rebuts de fabrication, la gestion des affûtages, la documentation aux postes, liée soit aux machines, soit aux gammes de fabrication. L’ensemble de ses fonctions est inter-connecté avec notre ERP. Nous avons fait le choix de mettre en place une dalle de communication sur chaque machine, au-dessus du pupitre de commande de la machine pour avoir des documents au plus proche de l’opérateur, minimiser les déplacements, et rendre les documents accessibles très facilement.

Yoann Cadoux, Chef de projet chez Perrotton ajoute : l’ancien système que nous avions dans l’atelier n’était pas du tout convivial, donc la mise en place de la solution M.E.S. QUASAR a rapidement été adopté par les opérateurs. La prise en charge du logiciel est très intuitive ; nous n’avons pas eu besoin de faire des formations spécifiques et les opérateurs se sont retrouvés très facilement dans la solution.

Nous avons toujours eu des gens à l’écoute de besoin, ils étaient très orientés métier et avaient à chaque fois des outils que nous pouvions mettre en place pour nous permettre de répondre à notre cahier des charges.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Opérateurs ?

Les opérateurs sont les premiers utilisateurs du système. Ce qu’ils apprécient particulièrement, c’est qu’ils ont une meilleure visualisation de ce qu’ils font et de ce qu’ils sont en train de faire, mais surtout de ce qu’on leur demande de faire. Nous constatons que pour les opérateurs, c’est un gain de temps et une meilleure vision de la conduite de leur machine.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Managers ?

Là où je trouve que nous avons énormément gagné, c’est sur la gestion des rebuts. Avant on avait une estimation grossière du pourcentage des rebuts en fonction des machines. Aujourd’hui, on arrive à avoir des calculs hyper fiables, à l’heure prêt. Nous pouvons être beaucoup plus réactifs et limiter les hémorragies, nous précise Arnaud Stoeckel.

Au niveau de la durée des outils, nous avons constaté une vraie harmonisation sur l’ensemble de l’atelier, ce qui n’était pas forcément possible avant puisque chaque machine étaient indépendantes. Le système M.E.S. QUASAR permet d’harmoniser et de vérifier à tout instant que l’ensemble des machines montées sur un même process ont les mêmes durées de vie d’outils. Nous sommes passés au 0 papier sur machine, avec des documents à jour en permanence, précise Yoann Cadoux.

Après 3 années de vécu dans l’atelier, le principal avantage est que nous avons une solution qui colle exactement à notre besoin et qui vit avec l’entreprise. On est capable de la faire évoluer en fonction des avancées de l’entreprise. Nous sommes donc parfaitement satisfaits de la solution M.E.S. QUASAR.

Ce témoignage est extrait d’une interview vidéo réalisée au mois de février 2019 dans l’entreprise Perrotton. Retrouvez l’intégralité du témoignage en vidéo sur notre chaîne YouTube.

*Le décolletage, c’est la fabrication de pièces mécaniques, essentiellement à partir de barres.

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Fait-on de meilleurs logiciels MES avec la méthode Scrum ?

Yoan Bibollet — Wed, 27 Feb 2019 09:41:48 +0000

Un peu d’histoire

La méthode Scrum tient son nom du monde du rugby. Le principe est de pouvoir modifier la direction prise par le projet au fur et à mesure de son avancement. C’est exactement ce qui se passe lors d’un match de rugby avec la mêlée (« scrum » en anglais).

La méthode Scrum fait partie des méthodes agiles, fruit des réflexions de plusieurs spécialistes du développement logiciel, dont les travaux sont arrivés à maturité en 2001 et ont débouché sur un manifeste. Une méthode agile est une approche itérative et incrémentale, les tâches vont s’effectuer petit à petit, par ordre de priorité, avec des phases de contrôle et d’échange avec le client.

Créée en 1986 par un groupement de chercheurs japonais, la méthode Scrum a été officiellement reconnue comme une méthode agile quelques années plus tard, pour devenir aujourd’hui la plus utilisée et la plus populaire dans le secteur de l’édition de logiciel.

Les 5 valeurs de Scrum

Ouverture, Engagement, Vision, Respect, Courage.

La composition des équipes Scrum

Les méthodes agiles sont composées d’un Product Owner, d’un Scrum Master et d’une équipe de développement :

Le Product Owner : il est garant de la bonne réalisation du produit. C’est lui qui donne les orientations du produit.
Le Scrum Master : il est garant de l’application de la méthode en aidant les équipes à travailler de façon autonome.
Les équipes de développement : contrairement à ce que l’on peut penser, elles ne sont pas composées uniquement de développeurs. Elles peuvent aussi intégrer d’autres corps de métier, comme les Testeurs, Analystes, Ux designers.

Le fonctionnement de la méthode Scrum

1/ Définition de l’étude préalable : cette étape consiste à formaliser la vision du produit (logiciel) que l’on souhaite réaliser en décrivant les principaux objectifs, jalons, utilisateurs visés. L’étude aboutira sur une proposition de budget et de délai.

2/ Sprint préparatoire : il s’agit d’établir la liste des exigences fonctionnelles (Backlog produit), la définition du plan de livraison (releases), ainsi que les grandes lignes de l’architecture et de l’environnement de développements.

3/ Démarrage : l’équipe de développement et le Product Owner commencent par déterminer la durée des itérations ou Sprints (4 semaines maximum). Cette durée devra être la même pour l’ensemble des sprints afin de maintenir un rythme régulier, propice aux automatismes et pouvoir ainsi construire des indicateurs de pilotage fiables.

Scrum, avantages / inconvénients

L’objectif de la méthode Scrum est d’obtenir de meilleurs résultats dans les meilleurs délais. On utilise surtout cette méthode pour mener à bien des projets dont les besoins sont difficiles à quantifier dès le début (gros projets, beaucoup d’options possibles). Ainsi, le développement de logiciels M.E.S. rentre particulièrement dans ce cadre.

Avec la méthode Scrum, chaque membre de l’équipe peut participer aux décisions prises sur le projet. Dès lors, l’efficacité des équipes est décuplée grâce à une plus grande motivation. Chacun sait quels sont les objectifs à atteindre, quand et comment les réaliser. La vélocité de l’équipe est connue, permettant de connaître l’effort à fournir pour atteindre l’objectif.

La méthode Scrum se concentre davantage sur la fourniture d’un service de valeur au client plutôt que sur une date limite fixée. Ainsi, le client bénéficie d’un suivi sur l’évolution des priorités et des séquences d’activités. Il peut également gérer les risques très en amont du projet. Par ailleurs, la méthode Scrum met en avant la qualité et la fonctionnalité des développements. Le nombre de bugs et de reprises est réduit à son minimum.

En revanche, la méthodologie Scrum est étiquetée comme étant très « carrée ». Elle est peu flexible et ne supporte pas des modifications dans son principe. Le fait d’imposer un système de gestion de temps constitue également une contrainte, tous les événements étant conditionnés dans le temps. Une fois qu’un Sprint commence, sa durée est fixe et ne peut être raccourcie ou allongée.

Sources :
– Scrum – 4e éd.- Le guide pratique de la méthode agile la plus populaire Broché – 1 octobre 2015, Claude Aubry
– https://fr.wikipedia.org/wiki/Scrum
– https://www.thierry-pigot.fr/scrum-en-moins-de-10-minutes/

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A vos agendas pour le Salon Global Industrie Lyon 2019 !

Yoan Bibollet — Fri, 18 Jan 2019 14:02:45 +0000

Global Industrie : l’Evénement Industrie 2019 en France

Le Salon Global industrie (regroupement du Midest, Industrie Lyon, Smart Industries et Tolexpo) se tiendra du 5 au 8 mars 2019 à Eurexpo Lyon. L’animation phare cette année sera l’univers dédié à l’Usine Connectée, qui plonge littéralement le visiteur au cœur de l’industrie du futur. Cette usine de 1 000m² présentant une chaîne de fabrication en fonctionnement, impliquant tous les secteurs d’activité des 4 différents salons.

Tout l’écosystème industriel y sera représenté : start-up, grands groupes et sous-traitants, fabricants d’équipements, incubateurs, pôles de compétitivité et bien évidemment les éditeurs de logiciels M.E.S.

Le salon sera cette année d’une ampleur inédite tant par sa taille que par son offre et son rayonnement international.

Quelques chiffres clés de l’édition 2018 à Paris

2 254 exposants, 52 filières
40 800 visiteurs, +27% par rapport aux éditions précédentes
100 000 m2 d’exposition

QUASAR Solutions présentera son offre M.E.S. pour l’usine digitale

Les équipes QUASAR Solutions se tiendront au Stand 4L63 du Village M.E.S. pour vous présenter notre offre pour digitaliser vos activités de production. Notre objectif ? Rendre votre atelier de fabrication plus intelligent, plus simple à gérer, et surtout sans papier !

Le Salon sera aussi l’occasion pour nos équipes de présenter nos dernières innovations aux Global Industrie Awards. L’animation de remise des trophées Global Industrie distingue les innovations apportant un gain notable de productivité et de performance.

Infos pratiques

Stand QUASAR : 4L63 – Village M.E.S.
Lieu : EUREXPO LYON
Horaires : Mardi 9h – 18h, Mercredi 9h – 18h, Jeudi 9h – 20h + Nocturne, Vendredi 9h – 17h
Badge d’entrée : à commander sur le site Global Industrie Lyon

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Fiscalité pour la transformation numérique : le suramortissement ressuscité pour les PME

Yoan Bibollet — Tue, 15 Jan 2019 22:42:32 +0000

Le retour du suramortissement

Mai 2015, le gouvernement lance un dispositif fiscal en faveur des entreprises qui cherchent à moderniser leur équipement productif. Cet avantage fiscal a permis aux bénéficiaires de déduire de leur résultat imposable 40% du prix de revient d’un équipement industriel, acheté entre mi-avril 2015 et mi-avril 2017.

Par amendement au projet de loi des finances 2019, le dispositif de suramortissement fait son grand retour, dans une déclinaison plus restreinte que le précédent dispositif. Il serait réservé aux PME au sens communautaire, qui exerce une activité industrielle, et limité aux investissements dans la robotique et logiciels de production.

Un nouveau souffle pour l’industrie du futur ?

La mesure du gouvernement consiste en une déduction fiscale exceptionnelle de la valeur des biens d’investissements productifs acquis par les entreprises, qui pourront être amortis selon le mode dégressif. Ainsi, du 1er janvier 2019 au 31 décembre 2020, les entreprises pourront déduire 40 % du prix de revient, soit une économie nette de 11 % sur les investissements. Pour un investissement de 100 000 euros par exemple, l’économie d’impôt, qui s’ajoute à l’amortissement classique, sera d’environ 13 000 euros (pour un taux normal d’impôt sur les sociétés).

Ce dispositif devrait à nouveau inciter les entreprises à créer l’industrie française du futur.

Comment bénéficier de la déduction fiscale ?

Nous vous encourageons pour cela à moderniser votre équipement de production en vous équipant du matériel éligible jusqu’au 31 décembre 2020 :

les équipements de robotique et de fabrication additive,
les outils numériques de conception et de gestion de la production,
les capteurs connectés et les dispositifs d’identification, de traçabilité et de géolocalisation des produits,
les équipements de réalité augmentée et de réalité virtuelle,
les machines de production à commande programmable ou numérique

Aller plus loin en consultant la note du gouvernement ou les outils mis à votre disposition pour financer votre projet Usine du futur

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Comment financer son projet Usine du futur ?

Yoan Bibollet — Wed, 19 Dec 2018 10:46:17 +0000

Le saviez-vous ? Votre projet usine du futur peut être financé par le dispositif « France Num » mis en place par le gouvernement en octobre 2018.

Cette plateforme permet aux entreprises française de trouver un soutien technique et financier pour faciliter leur transition numérique en leur ouvrant de nouvelles perspectives de développement. La modernisation des outils de production, intégrant la mise en place d’outil MES, MOM, ou ERP fait pleinement partie des projets pouvant être financés.

Comment bénéficier du programme ?

Dès lors que votre entreprise est une PME ou ETI qui souhaite moderniser sa chaîne de production, vous pouvez solliciter le soutient des solutions technologiques de l’Industrie du Futur. QUASAR est partenaire de l’Alliance Industrie du Futur, et éditeur référencé parmi les offreurs de solutions pour la transformation digitale des entreprises. Votre implémentation QUASAR est ainsi éligible à une prise charge par les organismes de financement para-publics.

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Financer son projet M.E.S. / M.O.M.

Yoan Bibollet — Fri, 16 Nov 2018 13:17:33 +0000

FINANCER SON PROJET USINE DU FUTUR

Le saviez-vous ? Votre projet usine du futur peut être financé par le dispositif « France Num » mis en place par le gouvernement en octobre 2018.

Cette plateforme permet aux entreprises françaises de trouver un soutien technique et financier pour faciliter leur transition numérique en leur ouvrant de nouvelles perspectives de développement. La modernisation des outils de production, intégrant la mise en place d’outil MES, MOM, ou ERP fait pleinement partie des projets pouvant être financés.

Comment bénéficier du programme ?

Entreprises engagées dans une démarche Industrie du futur dont 31 sont labellisées « Vitrines Industrie du Futur ».

Experts mobilisables par les régions pour l’accompagnement des PME vers l’Industrie du futur.

LES OBJECTIFS DU DISPOSITIF FRANCE NUM’

s’informer sur les enjeux de la transformation numérique en lien avec tous les partenaires de l’initiative. Les entreprises pourront notamment consulter les témoignages de TPE/PME ayant initié leur transformation.
obtenir une recommandation et consulter des outils pour lancer sa transformation.
trouver des conseillers, appelés activateurs, près de chez elle et être mise en relation.
identifier des événements et des formations localement.
trouver les offres de financement adaptées à ses besoins et priorités.

QUASAR - PARTENAIRE OFFICIEL DE L'ALLIANCE INDUSTRIE DU FUTUR

En tant que fournisseur de solutions technologiques pour la transformation numérique auprès de l’AIF, nos outils aident les industriels dans leur démarche d’optimisation de leur performance et de besoin en accompagnement dans la mutation vers l’usine intelligente.

Les missions de l’Alliance Industrie du futur

Télécharger le Guide des technologies de l’Industrie du futur

Profitez du crédit d’impôt 2019 pour moderniser votre atelier de production !

Pour inciter les entreprises à créer l’industrie française du futur, le gouvernement a mis en place une réduction fiscale pour l’acquisition de logiciels de production et de robotisation. Cette mesure s’achèvera en 2020. C’est le moment d’en bénéficier !

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Présence à l’édition 2018 des Assises du M.E.S.

L'équipe QUASAR — Mon, 24 Sep 2018 08:13:00 +0000

QUASAR Solutions participera à l’édition 2018 des Assises du M.E.S. qui auront lieu le 18 octobre dans les Salons de l’Aveyron à Paris. Cet événement propose des retours d’expériences d’industriels et de la Communauté de pratiques dans des domaines d’activités diversifiés pour comprendre comment le M.E.S. participe à la création de valeur dans les entreprises industrielles.

Deux parcours seront proposés aux participants : retours d’expériences d’utilisateurs industriels ou réflexions d’experts. Cinq thématiques principales sont au programme :

Conduire avec succès sa transformation digitale
Piloter en temps réel les opérations de production
Assurer la collaboration entre équipes de production, qualité et maintenance
Entrer dans l’ère de l’usine du futur
Consolider et mieux exploiter les données industrielles

C’est autour de ce dernier thème des données industrielles que Franck ZIMMERMANN, Directeur Industriel du groupe MARIE LAURE PLV, donnera une conférence : « Mieux exploiter les données de production pour un pilotage plus précis de l’atelier ».

Le Groupe Marie Laure PLV, ambassadeur du Savoir Faire Français dans le domaine de la Publicité sur le Lieu de Vente (PLV), a démarré un projet ambitieux de transformation vers l’usine du futur.

La mise en place du M.E.S. QUASAR dans les ateliers est l’un des maillons du projet.
L’outil donne un suivi au quotidien du taux d’occupation et de performance des machines. Il est facilement accessible sous forme graphique. Le système permet notamment de mesurer les impacts réels des arrêts et de mettre en place des plans d’actions efficaces.

Les données vont occuper une place de plus en plus importante dans la numérisation des entreprises. Capitaliser les données de production est indispensable, elles doivent permettre un pilotage plus précis et potentiellement proactif de la production.
Découvrez au travers de ce témoignage comment mieux exploiter les données industrielles dans un contexte d’innovation produit permanent.

Plus d’informations sur le site des Assises du M.E.S.
S’inscrire au Assises avec un tarif préférentiel

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Logiciel MES

nicolas — Wed, 30 May 2018 22:28:54 +0000

OPERA MES : Logiciel MES pour les PME et grands groupes industriels

Capitalisez vos données de production dans un système unique et entrez dans l'Usine du futur

PRÉSENTATION

Le logiciel MES OPERA. Initialement expert du contrôle qualité et du pilotage de la production, QUASAR propose aujourd’hui une offre M.E.S. complète. De nombreuses fonctionnalités permettent de capitaliser l’ensemble de vos données de production dans un système unique en lien avec le système d’information de l’entreprise (ERP). Sa richesse fonctionnelle en fait un outil évolutif et adaptable aux besoins de l’entreprise.

QUASAR propose des solutions digitales innovantes, permettant aux entreprises d'entrer dans l'ère de l'Usine du futur et à devenir plus intelligentes, plus agiles, dans un budget mesuré.

Avec le logiciel MES OPERA, nous proposons aux industriels de tous secteurs de mettre en évidence la valeur des données, de les analyser, et de les valoriser tout au long de la chaîne de production, en intégration avec le système d'information et les équipes en place.

Découvrir la Suite QUASAR M.E.S.

Nos produits peuvent être connectés directement aux machines, mais l'homme reste au cœur de l'environnement numérique. Nous travaillons au quotidien pour rendre nos solutions toujours plus simples d'utilisation, pérennes et évolutives. Nos maîtres mots : qualité, fiabilité, simplicité, réactivité.

L'OFFRE MODULAIRE OPERA M.E.S.

Production

Gestion de la nomenclature

Traçabilité et généalogie

Maintenance

Contrôle qualité

Contrôle des procédés

Connexion machine

Analyses prédictives

Suivi de la performance énergétique

Implémentation

Projet pilote

Simulation du logiciel en fonctionnement avec vos propres données d'atelier

Produit full web

Des mises à jour simplifiées.

Continuité numérique

Nous reprenons vos informations et nous connectons à vos systèmes

Multi-sites

Nous gérons le déploiement de la solution sur tous vos sites, en France et à l'international.

Caractéristiques

Système informatique d’usine 4.0

Plateforme MES Internationale et Multilingue

Modulable et hautement configurable

Intégration simple Tout système Tout appareil

Interface web, graphique et intuitive

MES intelligent 5ème révolution industrielle

QUASAR Solutions fait partie du groupe Kardol.

Évaluez votre besoin avec nos équipes

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Faut-il intégrer la gestion de la qualité dans un projet MES ?

L'équipe QUASAR — Fri, 24 Nov 2017 11:20:00 +0000

Lorsque l’on parle de logiciel MES, on pense surtout au suivi de fabrication temps réel, et peu à la gestion qualité. Outil de l’amélioration continue, la gestion de la qualité fait pourtant bien partie du périmètre normatif du MES, mais reste souvent perçue comme une fonction annexe, qui peut être couverte par d’autres systèmes d’information, en parallèle du MES. A tort ou à raison ?

Le périmètre standard du Manufacturing Execution System

D’après le M.E.S.A*, le domaine d’application du Manufacturing Execution System se situe entre les niveaux Contrôle-Commande occupés par les automatismes et la supervision, et le niveau Planification, souvent traité par les Progiciels de Gestion Industrielle. En d’autres termes, les industriels intègrent un système MES pour compléter les manques de l’ERP et des équipements d’atelier, qui ne sont plus suffisants pour évaluer la performance globale des flux de fabrication et garantir la traçabilité produit/procédé.

L’outil MES permet d’une part d’obtenir une vision de tous les évènements qui ont une incidence sur les unités de production grâce à la collecte et aux échanges de données d’atelier. D’autre part, la mise en place d’un système MES se qualifie par la notion de « temps réel » , en vue d’obtenir une vision immédiate de l’avancement de la production, en lien avec la Planification. Pour installer un logiciel MES, un certain nombre de fonctions (10 d’après la définition du M.E.S.A) vont devoir être interconnectées selon le système d’information de l’entreprise, son budget et ses objectifs à moyen/long terme.

Aujourd’hui guidés par la vision idéaliste du digital manufacturing, les industriels intègrent de plus en plus des projets MES à spectre large en vue de garantir la continuité numérique des données. Il s’agit de faire cohabiter les besoins d’amélioration de la performance, de pilotage d’exécution, de traçabilité et de contrôle qualité au sein d’un même système d’information entièrement dématérialisé.

Le contrôle de la qualité intégré au logiciel ME.S.

Bien que le périmètre normalisé du MES englobe le volet qualité, la gestion de la qualité peut être perçue comme une fonction parallèle, essentiellement matérialisée par des opérations de contrôle qui viennent contrarier la fluidité des flux de production.

Pourtant, la qualité a une incidence directe sur la performance et le TRS**. Une bonne gestion de la qualité intégrée au logiciel MES permet aux opérateurs et responsables qualité de repérer toutes les causes de non qualité, de saisir les données clés dans un outil stable et connecté au système d’information et obtenir un retour des instructions pour plus d’efficacité.

Ainsi, la gestion de la qualité est centrale dans l’amélioration des performances. Elle permet de répondre de façon proactive aux enjeux législatifs (notamment aux audits de certification), garantir un meilleur suivi de tous les processus de contrôle qualité de l’usine et intégrer les outils du Lean management. Lorsqu’on lui associe les fonctions de Contrôle Statistique des Procédés (SPC/MSP), le contrôle qualité devient temps réel, à l’instar du suivi de fabrication, ce qui justifie pleinenement son intégration dans le système MES.

*M.E.S.A. = Manufacturing Enterprise Solutions Association. Cette organisation internationale est composée d’utilisateurs industriels et d’apporteurs de solutions (éditeurs et intégrateurs).
** TRS =Taux de rendement synthétique

Source: QUASAR Solutions

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