Usine du futur Archives - QUASAR

Optimiser la performance énergétique en industrie : pourquoi et comment ?

Melissa Baud — Fri, 13 Dec 2024 07:23:38 +0000

Les installations industrielles représentent une part importante de la consommation énergétique mondiale. Réduire cette consommation et maximiser l’efficacité des processus est aujourd’hui un impératif pour toute entreprise soucieuse de ses coûts opérationnels et de son impact environnemental. Le suivi de la performance énergétique n’est plus seulement un atout compétitif : c’est une stratégie incontournable pour optimiser les ressources, identifier les inefficacités et s’engager dans une démarche d’amélioration continue. À travers des systèmes de mesure en temps réel et des analyses de données précises, les industries peuvent non seulement maîtriser leurs coûts mais aussi améliorer durablement leur empreinte énergétique.

Pourquoi suivre la performance énergétique ?

Le suivi énergétique permet de comprendre comment et où l’énergie est consommée au sein des installations. À travers l’analyse de données de consommation, on peut détecter les zones inefficaces, mettre en place des mesures correctives et optimiser les processus de production. L’objectif est d’identifier les équipements énergivores, les périodes de forte consommation et les opportunités de réduction de coûts, tout en maintenant les performances de production.

Les données de consommation collectées en continu permettent aux entreprises de fixer des indicateurs de performance clés (ou KPI) pour évaluer l’efficacité énergétique. Ces indicateurs, comme le coefficient de performance énergétique d’une machine ou le coût énergétique par unité produite, facilitent la détection rapide des anomalies. En procédant ainsi, les industries peuvent établir des objectifs clairs, orienter leurs actions vers une amélioration continue et renforcer leur engagement en faveur de l’environnement.

Les outils de suivi et d’optimisation

La mise en place de systèmes de mesure et de comptage énergétiques est un élément central du suivi. Grâce aux compteurs et capteurs connectés, il devient possible de suivre en temps réel les consommations et de détecter des anomalies ou des dérives énergétiques. Ces données sont souvent visualisées sur des tableaux de bord centralisés qui facilitent le suivi des consommations par machine, ligne de production, voire par créneau horaire. Les entreprises peuvent ainsi :

ajuster leurs opérations,
planifier les maintenances de manière proactive,
prioriser l’utilisation des équipements les plus performants.

L’analyse de la performance énergétique peut également s’appuyer sur des normes comme l’ISO 50001, qui encadre les systèmes de gestion de l’énergie. Les entreprises engagées dans cette norme suivent une démarche structurée d’amélioration continue qui favorise la réduction des coûts, des déchets et de l’intensité énergétique.

Le module de suivi de la performance énergétique OPERA MES distribué par QUASAR Solutions

QUASAR Solutions distribue un module dédié au suivi de la performance énergétique qui s’intègre aux systèmes de production industriels. Ce module offre des fonctionnalités avancées pour surveiller les consommations énergétiques en temps réel et identifier les gaspillages potentiels. Avec ses tableaux de bord configurables, il permet d’analyser la consommation par machine, ligne de production, ou processus, et de répartir précisément les coûts énergétiques en fonction de l’utilisation réelle.

Le module inclut également un calcul de l’« Overall Equipment Effectiveness » (OEE) énergétique, un indicateur global qui permet d’évaluer l’efficacité énergétique des installations. Grâce à cette fonctionnalité, les entreprises peuvent optimiser leurs stratégies énergétiques en privilégiant l’utilisation des machines et des créneaux horaires les plus rentables. Cet outil s’intègre dans une démarche d’amélioration continue, fournissant une vue d’ensemble indispensable pour ajuster les processus de production et réduire l’impact environnemental.

Découvrir le module suivi de la performance énergétique OPERA

Les avantages de la performance énergétique pour les industries

Un suivi rigoureux de la performance énergétique apporte plusieurs avantages concrets aux entreprises industrielles :

La réduction des coûts énergétiques : en identifiant les gaspillages, on diminue la consommation inutile et on optimise les ressources.
L’amélioration de la durabilité : en optimisant les consommations, les entreprises réduisent leur empreinte environnementale et participent aux objectifs globaux de développement durable.
L’augmentation de la compétitivité : un système de gestion énergétique performant permet d’aligner la production avec les contraintes économiques et environnementales actuelles.
L’engagement des parties prenantes : un suivi énergétique efficace favorise l’implication des employés, des managers, et des partenaires dans la démarche de réduction de la consommation énergétique.

La maîtrise de la performance énergétique est devenue un levier stratégique pour les industries qui cherchent à réduire leurs coûts et à respecter les normes environnementales. Le suivi des consommations, associé à des outils adaptés comme ceux proposés par QUASAR Solutions, permet aux entreprises de progresser dans une démarche proactive d’optimisation de leurs ressources énergétiques. Dans cette optique, chaque mesure, chaque analyse et chaque optimisation contribuent à bâtir une industrie plus responsable, efficace et durable.

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Qu’est ce que la digitalisation industrielle ?

Melissa Baud — Wed, 06 Nov 2024 07:21:54 +0000

La digitalisation industrielle est un concept clé de l’industrie 4.0, mais qu’est-ce que cela signifie réellement ?

Dans cette vidéo, nous démystifions la digitalisation industrielle, en expliquant ce qu’elle implique et comment elle transforme les processus de production dans les entreprises du monde entier.

Pourquoi c’est important : Comprendre la digitalisation industrielle est essentiel pour toute entreprise qui souhaite rester compétitive à l’ère de l’industrie 4.0.

Retrouvez un nouvel épisode de la saga « Minute MES » sur notre chaîne YouTube tous les mois.

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Connexions machines : quels sont les différents types de connexions possibles ?

Melissa Baud — Mon, 04 Nov 2024 07:00:00 +0000

Au cœur de l’intégration de technologies numériques dans les processus de production se trouvent les connexions machines. Elles permettent aux équipements industriels de communiquer et de fonctionner de manière autonome. Ces connexions facilitent l’automatisation, la gestion des données et la coordination en temps réel des opérations de production. Avec l’évolution vers des systèmes intelligents et interconnectés, les connexions machines sont devenues essentielles pour garantir une production efficace, flexible et optimisée.

Les différents types de connexions machines dans l'Industrie

Les connexions filaires

Les connexions filaires sont historiquement les plus utilisées dans les environnements industriels en raison de leur fiabilité et de leur robustesse. Il existe deux types de connexions filaires :

Ethernet industriel : L’Ethernet est une technologie largement adoptée pour connecter les machines entre elles dans les usines. Il offre un débit élevé, une faible latence et la possibilité de relier plusieurs dispositifs à longue distance. De nombreuses variantes de l’Ethernet, comme l’Ethernet/IP, ont été adaptées aux environnements industriels pour garantir la transmission de données en temps réel.
Bus de terrain (Fieldbus) : Des protocoles comme PROFIBUS et CAN Bus permettent une communication entre les machines et les dispositifs comme les capteurs et les actionneurs. Ils sont largement utilisés pour la communication locale dans les systèmes de contrôle industriels, en raison de leur stabilité et de leur capacité à fonctionner dans des environnements bruyants.

Les connexions sans fil

Les connexions sans fil gagnent en popularité dans les industries en raison de leur flexibilité.

Wi-Fi industriel : Dans des environnements où la connexion filaire n’est pas toujours pratique, le Wi-Fi offre une solution flexible pour la communication entre les machines. Cependant, les interférences électromagnétiques et la nécessité de garantir une couverture fiable peuvent limiter son utilisation dans certaines applications critiques.
Bluetooth et Zigbee : Ces technologies sont souvent utilisées pour les capteurs et actionneurs dans les systèmes d’automatisation industrielle. Leur portée courte et leur faible consommation d’énergie en font des solutions idéales pour les dispositifs nécessitant une connexion sans fil à proximité.

Les réseaux industriels spécialisés

Certaines applications industrielles nécessitent des réseaux à faible latence et à hautes performances.

Les réseaux industriels PROFINET, EtherCAT et Ethernet/IP sont spécialement conçus pour garantir une communication déterministe en temps réel, essentielle dans des environnements critiques comme les chaînes de production robotisées ou les systèmes de contrôle de mouvement. Ils assurent des échanges rapides de données entre les machines pour coordonner les actions de manière précise.

La connexion dans le cadre de l’Internet des Objets (IoT)

Les capteurs intelligents et les dispositifs connectés sont désormais intégrés dans les machines pour transmettre des données en temps réel vers des systèmes de gestion centralisés ou des plateformes cloud. Ces connexions IoT permettent une surveillance continue des machines, l’analyse des performances et la gestion proactive des ressources.

Fonctionnement et avantages des connexions machines

L’automatisation des processus

L’un des principaux avantages des connexions machines est leur capacité à automatiser les processus industriels. En reliant les équipements et les systèmes, ces connexions permettent à chaque machine de recevoir des instructions, de s’ajuster automatiquement en fonction des conditions de production, et de s’auto-corriger pour optimiser le rendement. Cela réduit la dépendance à l’égard des opérateurs humains tout en améliorant la précision et l’efficacité des opérations.

La surveillance et le contrôle à distance

Les connexions machines offrent également des possibilités accrues de surveillance à distance. Grâce aux interfaces centralisées, les opérateurs peuvent surveiller en temps réel l’état des machines et ajuster leurs paramètres à distance. Cela permet non seulement d’optimiser les processus, mais aussi de réagir rapidement aux problèmes potentiels, réduisant ainsi les interruptions de production.

La maintenance prédictive et préventive

En collectant en continu des données sur les performances des machines (comme les vibrations, la température, la pression), les systèmes industriels peuvent détecter des anomalies avant qu’une panne ne se produise. Cela permet de planifier des interventions de maintenance avant que des problèmes ne surgissent, réduisant ainsi les coûts liés aux arrêts de production non planifiés et à la réparation des équipements.

Connexions machines et industrie 4.0

Dans le cadre de l’Industrie 4.0, les connexions machines permettent la mise en place de l’usine intelligente, où les machines, les systèmes de production et même les produits sont interconnectés. Cette interconnexion permet une production plus agile, où les lignes de production peuvent être reconfigurées rapidement pour répondre aux demandes changeantes du marché, tout en optimisant les ressources utilisées.

Voici les avantages clés de la connexion machine dans l’industrie 4.0 :

La communication en temps réel

La capacité de communication en temps réel est essentielle pour les systèmes industriels qui nécessitent des décisions instantanées, comme les robots ou les systèmes de contrôle de mouvement. La faible latence offerte par des protocoles comme EtherCAT ou PROFINET garantit que les données circulent rapidement, permettant ainsi une coordination précise des actions.

Exploitation des données avec le Big Data et l’IA

Les machines connectées génèrent d’énormes quantités de données, qui peuvent être exploitées via des technologies de Big Data et d’Intelligence Artificielle (IA). L’analyse de ces données permet non seulement d’optimiser les processus en temps réel, mais aussi d’anticiper les tendances et d’ajuster les opérations pour maximiser la productivité et la qualité.

Sécurité des connexions industrielles

L’interconnexion accrue des machines soulève cependant des enjeux de cybersécurité. Les systèmes industriels sont de plus en plus exposés aux cyberattaques en raison de leur connexion aux réseaux extérieurs et au cloud. Il est donc essentiel de mettre en place des mesures de protection robustes, comme des pare-feu, des protocoles de chiffrement, et des contrôles d’accès stricts, pour sécuriser ces connexions et protéger les données critiques.

Les connexions machines sont devenues un élément essentiel de l’automatisation industrielle moderne, permettant une production plus rapide, plus précise et plus flexible. Elles jouent un rôle clé dans l’Industrie 4.0, où l’interconnexion des équipements, l’analyse des données en temps réel, et l’automatisation intelligente sont au cœur des stratégies de production.

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Les bénéfices de l’IA prédictive dans l’industrie

Melissa Baud — Mon, 07 Oct 2024 09:02:39 +0000

L’Intelligence Artificielle prédictive est devenue un levier incontournable pour l’industrie, permettant d’améliorer la performance et l’efficacité opérationnelle. Grâce à sa capacité à traiter de grandes quantités de données, l’IA offre aux entreprises industrielles un avantage concurrentiel en anticipant les défaillances des machines et en optimisant la production. Voici les principaux bénéfices que l’IA prédictive apporte au secteur industriel.

Maintenance prédictive : réduire les coûts et éviter les arrêts imprévus

L’un des principaux avantages de l’IA prédictive est la maintenance prédictive, qui permet de prévoir les pannes avant qu’elles ne surviennent. En analysant des données collectées via des capteurs installés sur les machines, l’IA identifie les signes avant-coureurs de défaillances. Cela permet aux entreprises de planifier les interventions de maintenance de manière proactive, évitant ainsi les arrêts imprévus de la production. Cette approche réduit considérablement les coûts liés aux pannes non planifiées et optimise l’utilisation des ressources.

En adoptant la maintenance prédictive, les entreprises peuvent prolonger la durée de vie de leurs équipements, améliorer la disponibilité des machines et minimiser les pertes de production. Les données montrent qu’une stratégie de maintenance prédictive peut réduire les coûts de maintenance d’environ 20 % et diminuer de moitié le nombre de pannes.

Optimisation des processus de production

L’IA prédictive va au-delà de la maintenance des équipements. Elle joue un rôle crucial dans l’optimisation des processus de production. Grâce à l’analyse des données en temps réel, l’IA peut identifier les inefficacités et proposer des améliorations. Par exemple, elle peut ajuster les paramètres des machines pour maximiser la productivité ou détecter des écarts dans la qualité des produits avant qu’ils ne deviennent critiques.

Cette capacité à fournir une vision globale des processus de production permet aux entreprises de réagir rapidement aux anomalies et de prendre des décisions éclairées, améliorant ainsi l’efficacité et la rentabilité des opérations.

Amélioration de la gestion des stocks et des approvisionnements

Un autre domaine où l’IA prédictive excelle est la gestion des stocks. En anticipant la demande et en optimisant les approvisionnements, les entreprises peuvent éviter les ruptures de stock et les surstocks coûteux. L’IA analyse les données historiques de vente et les tendances du marché pour ajuster en permanence les niveaux de stocks en fonction des prévisions. Cette approche réduit les coûts de stockage et garantit que les matériaux nécessaires sont toujours disponibles au bon moment.

Renforcement de la qualité et de la conformité

L’IA prédictive aide également à améliorer la qualité des produits et à assurer la conformité aux normes. En surveillant en continu les paramètres de production, elle peut détecter des variations susceptibles d’affecter la qualité du produit final. Ainsi, les entreprises peuvent corriger les défauts avant qu’ils n’entraînent des problèmes de qualité majeurs ou des rappels coûteux.

L’IA prédictive et logiciel MES

L’IA prédictive fonctionne en synergie avec les systèmes MES pour offrir une gestion complète de la production.

Tandis que le MES assure le suivi de l’exécution des ordres de fabrication, l’IA prédictive, quant à elle, analyse les données issues du MES pour anticiper les éventuels problèmes de production.

Ensemble, ces outils permettent d’optimiser la performance des lignes de production, de réduire les délais et d’améliorer la rentabilité globale des opérations industrielles.

Découvrir le logiciel MES OPERA

Prise de décision plus rapide et éclairée

Enfin, l’un des principaux avantages de l’IA prédictive est qu’elle fournit aux décideurs une base solide pour prendre des décisions. En traitant des données complexes en temps réel, l’IA offre des insights qui aident à comprendre les tendances du marché, les comportements des clients et les performances des équipements. Cela permet aux dirigeants de prendre des décisions plus rapides et mieux informées, assurant ainsi une réactivité accrue face aux changements.

L’IA prédictive est un outil puissant pour les entreprises industrielles, offrant des avantages considérables en matière de maintenance, de productivité, de qualité et de gestion des stocks. Son intégration dans les processus industriels permet non seulement de réduire les coûts, mais aussi d’améliorer l’efficacité globale des opérations. Alors que l’industrie continue de se transformer avec l’avènement de l’industrie 4.0, l’IA prédictive devient un élément clé pour les entreprises souhaitant rester compétitives.

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Industrie 5.0 : ce qu’il faut retenir !

Melissa Baud — Mon, 02 Sep 2024 06:00:00 +0000

L’industrie 5.0 représente la prochaine étape de l’évolution industrielle, se distinguant de l’industrie 4.0 par un retour à une approche plus humanisée et durable. Alors que l’industrie 4.0 a mis l’accent sur la numérisation et l’automatisation des processus, l’industrie 5.0 vise à intégrer de manière harmonieuse la technologie et l’humain pour créer un environnement de travail plus résilient et respectueux de l’environnement. Cet article explore les principaux aspects de l’industrie 5.0 et ce qu’il faut en retenir pour les entreprises industrielles.

L’industrie 5.0 est caractérisée par une interaction plus étroite entre l’homme et la machine. Contrairement à l’industrie 4.0, qui se concentre principalement sur l’efficacité et la connectivité des machines, l’industrie 5.0 met l’accent sur la collaboration homme-machine pour améliorer les processus industriels. Cette nouvelle ère industrielle s’appuie sur des technologies avancées telles que l’intelligence artificielle (IA), les robots collaboratifs (cobots), et l’Internet des objets (IoT), tout en intégrant des principes de durabilité et de résilience.

Les enjeux de l’industrie 5.0

La durabilité

L’industrie 5.0 vise à réduire l’empreinte carbone des processus industriels en adoptant des sources d’énergie renouvelable et en favorisant des pratiques de recyclage et d’économie circulaire. L’objectif est de diminuer les émissions de carbone de 55 % d’ici 2030, un défi majeur qui nécessite une révision complète des méthodes de production.

La résilience

Cette nouvelle révolution industrielle se prépare à répondre aux perturbations telles que les catastrophes naturelles, les pandémies et les crises géopolitiques. Les technologies utilisées dans l’industrie 5.0 sont conçues pour être flexibles et adaptatives, permettant aux entreprises de maintenir leur production même en cas de situations extrêmes.

L’humain au cœur de la production

Contrairement aux révolutions industrielles précédentes, l’industrie 5.0 place l’humain au centre de ses préoccupations. L’objectif est de créer un environnement de travail qui utilise la technologie pour améliorer le bien-être des travailleurs. Les machines intelligentes et les systèmes d’IA sont utilisés pour soulager les travailleurs des tâches pénibles et répétitives, permettant ainsi une meilleure qualité de vie au travail.

Quelles différences entre l’industrie 4.0 et l’industrie 5.0 ?

L’industrie 4.0 se concentre sur l’automatisation et la numérisation des processus industriels. Elle utilise des technologies telles que les systèmes cyber-physiques, l’IoT et le cloud computing pour optimiser la production. En revanche, l’industrie 5.0 intègre également ces technologies mais met un accent particulier sur la collaboration avec l’humain et la durabilité environnementale.

Les technologies utilisées

Industrie 4.0 : Automatisation, robotique avancée, systèmes cyber-physiques, IoT.
Industrie 5.0 : Interaction homme-machine, cobots, IA pour la prise de décision, technologies de suivi de la fatigue.

Les objectifs

Industrie 4.0 : Efficacité et optimisation des systèmes de production.
Industrie 5.0 : Durabilité, bien-être des travailleurs, résilience face aux perturbations.

Les défis de l’Industrie 5.0

L’industrie 5.0 présente de nombreux avantages potentiels, mais elle s’accompagne également de défis significatifs que les entreprises doivent surmonter pour réussir cette transition. Voici un développement détaillé des principaux défis de l’industrie 5.0 :

Le développement de nouvelles compétences

L’un des principaux défis de l’industrie 5.0 est le besoin de requalifier la main-d’œuvre. Les travailleurs doivent acquérir de nouvelles compétences pour interagir efficacement avec les technologies avancées comme les robots et l’intelligence artificielle. Cela inclut la programmation, la maintenance des robots, et l’interprétation des données générées par ces systèmes.

Les établissements d’enseignement et de formation professionnelle doivent adapter leurs programmes pour inclure des modules sur les technologies de l’industrie 5.0. Cela nécessite une collaboration étroite entre les entreprises, les gouvernements et les institutions éducatives.

La sécurisation des données et cybersécurité

Avec l’augmentation de l’interconnexion entre les machines et les systèmes, la sécurisation des données devient cruciale. Les entreprises doivent mettre en place des mesures robustes pour protéger les données sensibles contre les cyberattaques. La protection des données des travailleurs, en particulier celles collectées par les systèmes de suivi de la santé et de la fatigue, est une priorité absolue.

Les entreprises doivent également naviguer dans un paysage réglementaire complexe pour garantir la conformité aux normes de protection des données. Cela peut inclure des réglementations locales, nationales et internationales sur la confidentialité et la sécurité des données.

Les investissements en technologie

L’adoption des technologies de l’industrie 5.0 nécessite des investissements importants. L’achat de nouveaux équipements, la mise à niveau des infrastructures existantes et l’intégration des nouvelles technologies peuvent représenter des coûts initiaux élevés pour les entreprises. Ce défi est particulièrement aigu pour les petites et moyennes entreprises (PME) qui peuvent avoir des ressources limitées.

Les entreprises doivent également justifier ces investissements en démontrant un retour sur investissement (ROI) à moyen et long terme. Cela peut inclure des gains en efficacité, une réduction des coûts opérationnels et une amélioration de la qualité des produits.

L’intégration technologique et d’interopérabilité

L’industrie 5.0 repose sur une intégration fluide entre diverses technologies, y compris les systèmes hérités et les nouvelles technologies. Assurer l’interopérabilité entre ces systèmes peut être complexe et nécessite des solutions de compatibilité robustes.

L’augmentation massive des données générées par les systèmes de l’industrie 5.0 pose également des défis en termes de gestion et d’analyse. Les entreprises doivent mettre en place des infrastructures de gestion des données efficaces pour tirer parti des informations générées par ces systèmes.

L’environnement réglementaire et éthique

L’industrie 5.0 introduit de nouveaux défis réglementaires, en particulier en ce qui concerne l’utilisation de l’IA et des robots collaboratifs. Les entreprises doivent naviguer dans un environnement réglementaire en constante évolution pour s’assurer de respecter les lois et les règlements en vigueur.

L’adoption de technologies avancées soulève également des questions éthiques, notamment en ce qui concerne l’impact sur l’emploi et le bien-être des travailleurs. Les entreprises doivent équilibrer l’optimisation des processus industriels avec la protection des droits des travailleurs et la promotion de leur bien-être.

L’industrie 5.0 marque une étape importante vers une production industrielle plus humaine et durable. En plaçant l’humain au centre des processus et en adoptant des pratiques respectueuses de l’environnement, cette révolution industrielle promet de transformer en profondeur les méthodes de production. Les entreprises industrielles doivent se préparer à relever les défis associés à cette transition pour bénéficier pleinement des avantages offerts par l’industrie 5.0.

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Guide de déploiement d’un projet digital dans l’industrie

Melissa Baud — Fri, 05 Jan 2024 07:00:00 +0000

Le déploiement de solutions digitales dans l’industrie peut être complexe. C’est pourquoi, il est important de cadrer votre projet dès le départ en définissant vos besoins. Découvrez notre « guide des bonnes pratiques » pour un déploiement d’un projet digital réussi !

Les étapes de déploiement d’un projet digital

Le déploiement d’un projet digital dans l’industrie implique plusieurs étapes cruciales pour assurer le succès de l’initiative. Voici les principales étapes à suivre pour vous aider à déployer un projet digital dans le contexte industriel :

Évaluer vos besoins

En premier lieu, il est nécessaire d’identifier clairement les besoins de votre entreprise en impliquant les parties prenantes pour obtenir une compréhension approfondie des exigences.

Sélectionner la technologie qui vous correspond

Afin de sélectionner le meilleur outil, il est important de réaliser un audit de votre infrastructure existante. Cet audit vous permettra de sélectionner un/des logiciel(s) compatible(s) avec votre infrastructure.

Méthodologie de déploiement

Une fois la solution digitale définie, mettez en place une méthodologie de déploiement afin de vous permettre de réaliser des ajustements en cours de projet, d’effectuer des tests réguliers tout au long du processus de déploiement, d’identifier les éventuels bugs, etc.

L’élaboration d’un plan de déploiement détaillé vous permettra d’identifier les étapes spécifiques de celui-ci et de déterminer une fenêtre de déploiement qui minimisera l’impact sur les opérations existantes.

Intégrer la nouvelle solution avec les systèmes existants

Suite à l’audit de votre infrastructure interne qui vous aura permis de vérifier que la solution est compatible avec l’existant, mettez en œuvre des interfaces standard pour faciliter l’intégration.

Infrastructure et sécurité

Il est nécessaire de mettre en place une infrastructure robuste capable de gérer les exigences de votre projet. Assurez-vous :

de mettre en place des protocoles de sécurité pour protéger les données sensibles.
que le projet respecte les normes de sécurité et de conformité de l’industrie.
de mettre à jour régulièrement les protocoles de sécurité.

La formation des utilisateurs

Lorsque vous sélectionnerez votre solution digitale, assurez-vous auprès de l’intégrateur que vos équipes internes puissent bénéficier de sessions de formation et de différentes ressources telles que des tutoriels, des supports, etc.

Surveillance post-déploiement

Établissez des mécanismes de surveillance pour suivre les performances du projet après le déploiement. Répondez ainsi rapidement à tout problème émergeant.

Support post-déploiement

Mettez à disposition un système de support technique pour aider les utilisateurs en cas de problème.

N’hésitez pas à collecter les commentaires des utilisateurs pour faire remonter des axes d’amélioration continue.

Évaluation continue

Dernier point, évaluez régulièrement les performances du projet par rapport aux objectifs fixés. Mettez en place des KPI dès le début du projet, ce qui vous permettra de mesurer les bénéfices apportés par la nouvelle solution.

Effectuez des ajustements en fonction des retours d’expérience.

Pour en savoir plus sur le déploiement d’un projet digital dans l’industrie, nous vous invitons à découvrir la réponse de notre consultante M.E.S à la question : « Pourquoi avoir recours à une méthodologie de déploiement lors de la mise en place d’un projet MES ? »

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Comment déployer un projet digital en entreprise

Melissa Baud — Wed, 11 Oct 2023 07:01:23 +0000

Bienvenue dans ce nouvel épisode de la « Minute MES ». Aujourd’hui, nous allons répondre à la question : « Comment déployer un projet digital en industrie ? ».

Notre consultant expert vous donne toutes les clés pour déployer votre projet digital industriel.

Retrouvez un nouvel épisode de la saga « Minute MES » sur notre chaîne YouTube tous les mois.

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Comment communiquent l’ERP et le MES ?

Melissa Baud — Wed, 13 Sep 2023 09:03:28 +0000

La complémentarité des logiciels ERP et MES est un véritable plus pour une industrie. Souvent opposés, les logiciels ERP et MES sont en réalité de véritables partenaires pour le bon fonctionnement de votre entreprise. Découvrez quelle est la valeur ajoutée d’associer l’utilisation de ces deux logiciels.

Retrouvez un nouvel épisode de la saga « Minute MES » sur notre chaîne YouTube tous les mois.

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L’écologie dans l’industrie : c’est possible !

Melissa Baud — Mon, 12 Dec 2022 13:25:42 +0000

L’écologie est un enjeu critique pour notre société. C’est pourquoi, dans cet article, nous allons aborder l’intégration de l’écologie dans l’industrie, un thème très controversé mais qui représente l’avenir. Dans un premier temps nous ferons un focus sur l’impact de l’industrie sur l’écologie et dans un second temps, nous ferons le point sur les solutions proposées et mises à disposition pour une industrie plus « propre ».

Industrie vs écologie : le constat

Selon le GIEC (Groupe d’experts Intergouvernemental sur l’Evolution du Climat), nous allons vers une hausse des températures de +4°, ce qui signifie que le réchauffement climatique pourrait être 50% plus intense que prévu. Selon le 6^ème rapport du GIEC, qui est le dernier en date, pour limiter le réchauffement climatique à +1.5°, notre budget carbone est déjà quasiment atteint. Cela signifie que, pour tenir cette promesse, nous devons réduire nos émissions d’au moins 45% d’ici la fin de la décennie.

Des chiffres inquiétants, qui nécessitent une mise en place rapide de démarches plus écologiques en France mais également dans le monde.

Actuellement, l’industrie Française est bien loin de l’intégration d’une démarche écologique dans ces ateliers. La compétitivité prime face à l’écologie. Rappelons que l’activité industrielle représente une part dominante des activités polluantes et induit dans de nombreux cas des externalités négatives impactant fortement les territoires, telles que : les émissions de gaz à effets de serre, l’appauvrissement et la pollution des sols ou bien la raréfaction des ressources.

Que ce soit pour des raisons écologiques et/ou économiques, l’industrie doit se transformer pour gagner en acceptabilité sociale. Elle doit être pensée en lien avec les territoires et l’environnement dans lesquels elle s’insère.

Rappelons que dans le dispositif France Relance mis en place par le gouvernement, un des volets concerne la décarbonation de l’industrie. Les industries bénéficient donc de subvention pour devenir plus écoresponsable. Voici ce qui est indiqué dans le paragraphe Décarboniser l’industrie :

« Un des enjeux majeurs de la relance de l’économie française est d’accélérer la transition écologique de l’industrie, pour répondre aux défis environnementaux et climatiques. Afin d’atteindre l’objectif fixé par la Stratégie nationale bas carbone (SNBC) de baisse de 81% des émissions de gaz à effet de serre de l’industrie d’ici 2050 par rapport à 2015, l’État a ainsi mobilisé dans le cadre de France relance 1,2 milliard d’euros pour soutenir et accompagner la réduction des émissions de gaz à effet de serre du secteur industriel » .

Si l’on en croit les chiffres communiqués par le gouvernement en septembre 2021, grâce à ce dispositif :

99 entreprises ont bénéficié de cette subvention.
482 millions d’euros d’aides ont été versées par l’É
Et 1.3 million de tonnes de CO2 seront évitées chaque année.

Comment intégrer l’écologie dans l’industrie ?

Abordons maintenant les axes d’améliorations proposées aux industriels pour intégrer une démarche écologique et basculer vers une industrie plus écologique.

La décarbonation de l’industrie

Comme évoqué précédemment, l’un des axes majeurs est la décarbonation de l’industrie. Afin de réduire les émissions de gaz à effet de serre, le secteur industriel est invité à moderniser ses équipements en investissant dans des équipements moins émetteurs de CO2, ou en améliorant leurs outils de production. La décarbonation va permettre, en plus des bénéfices écologiques, d’améliorer l’efficacité énergétique des sites industriels tout en réduisant leurs factures d’électricité.

Les attentes grandissantes des parties prenantes industrielles font que la décarbonation devient un véritable levier de compétitivité.

Si vous souhaitez décarboniser votre industrie, vous avez jusqu’au 31 décembre 2022 pour déposer votre candidature pour le guichet de soutien à l’investissement pour les projets d’amélioration de l’efficacité énergétique. L’objectif de ce guichet est de permettre aux entreprises industrielles de toutes tailles d’obtenir simplement des subventions pour leurs projets d’efficacité énergétique d’une valeur de moins de 3 millions d’euros. Pour ce faire, il faut vous rendre sur le site de l’ASP pour consulter les conditions et déposez votre dossier de candidature.

La rénovation industrielle

Un autre axe proposé aux industriels est la réalisation d’études énergétiques pour améliorer leurs usines. Grâce à ces études, les industries pourront identifier les besoins en rénovation pour consommer moins et mieux, et bénéficier d’équipement plus performants. On parle ici de l’amélioration de l’isolation, de l’installation de récupérateurs de chaleur, ou encore de l’installation d’une chaudière moins énergivore et bien d’autres, car de nombreux points peuvent être améliorés.

L’utilisation d’énergies renouvelables

Le troisième grand point est l’utilisation des énergies renouvelables. À cet effet, les industries peuvent remplacer les sources d’énergies fossiles par une source d’énergie produisant moins de gaz à effet de serre comme la biomasse, l’éolien ou le photovoltaïque.

D’un point de vue écologique, les énergies renouvelables permettent de réduire nos émissions de gaz à effet de serre pour répondre à l’urgence climatique. Actuellement, la France dispose de 20% d’énergies renouvelables mais elle se donne pour objectif 40% dans son mix énergétique d’ici 2030.

D’un point de vue économique, d’ici 2023, les énergies renouvelables représenteront 21 milliards d’euros de valeur ajoutée brute en France, soit 10 % de la valeur ajoutée créée actuellement par le secteur industriel. Plus les énergies renouvelables se développeront, plus leur prix baissera. Autrement dit, plus elles seront compétitives, plus elles fourniront une énergie bon marché et plus les investissements permettront d’en développer. C’est un secteur d’activité complet en pleine structuration.

Si vous deviez retenir une chose de cet article, c’est que si nous voulons aller vers une industrie plus écologique, la décarbonation de l’industrie est une priorité ! Intégrons l’écologie dans l’industrie !

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Faire face à une concurrence rude grâce à la digitalisation industrielle

Melissa Baud — Thu, 15 Sep 2022 07:25:32 +0000

La digitalisation est une étape importante dans la vie d’une industrie. Depuis plusieurs années, et encore plus depuis la crise du covid-19, elle s’est accentuée : gain de temps, gain de productivité, gain financier, etc. C’est un véritable allié de la compétitivité industrielle. À travers cet article, découvrez comment la digitalisation industrielle permet de rester compétitif sur un marché ultra concurrentiel.

En quoi consiste la digitalisation industrielle ?

Le processus de transformation digitale consiste à intégrer des technologies digitales dans l’ensemble des activités d’une entreprise. Il permet aux entreprises de redynamiser leurs structures et devenir l’industrie de demain.

Cette transformation passe par plusieurs niveaux : les méthodes de travail, les process, les outils utilisés et également par le biais les produits créés par l’industrie et la relation avec les clients.

Voici les étapes pour mener à bien un projet de digitalisation industrielle :

Le diagnostic : il consiste à analyser la situation digitale de l’entreprise pour obtenir une vue d’ensemble de votre situation à l’instant T et à définir les améliorations possibles.
La définition de la stratégie : elle permet de définir les nouveaux objectifs de l’entreprise.
Le choix des technologies : grâce à votre cahier des charges, vous allez pouvoir définir quelle(s) solution(s) répond le mieux à vos besoins.
La mise en place de nouveaux processus : cette étape permet de veiller à l’intégration optimale des nouveaux outils digitaux dans le but de simplifier le quotidien des industries et permettre une meilleure efficacité au travail.

Quels sont les bénéfices de la digitalisation industrielle ?

Les bénéfices de la digitalisation d’une industrie sont nombreux. En voici quelques-uns :

L’augmentation de la rentabilité.
L’optimisation des performances.
L’amélioration de l’utilisation des ressources.
L’amélioration de la satisfaction clients.
Une meilleure répartition des tâches.
L’amélioration de la qualité des produits.
La réduction des coûts.

Le logiciel M.E.S : en route vers l’industrie 4.0

Véritable allié pour votre atelier de production, découvrez comment le logiciel M.E.S s’inscrit dans la transition digitale industrielle.

Grâce à la collecte des données de production en temps réel, il permet l’optimisation de la production tout en limitant le taux de rebuts, ce qui permet une augmentation du ROI de votre industrie.

Le M.E.S vous permet de nombreux gains, comme :

La traçabilité : obtenez une traçabilité totale et en temps réel de vos matières grâce aux mesures des éléments de traçabilité tels que le numéro d’OF, les lots matières, la température d’atelier, etc…
Le suivi de production : grâce au pilotage d’atelier et au suivi de la fabrication.
La réactivité : grâce aux alertes, réagissez rapidement en cas de signaux anormaux sur vos lignes de production.
Le traitement des données : le logiciel va trier et redistribuer les données pour un traitement optimal.

Pour en savoir plus sur la mise en place d’un MES dans votre industrie, nous vous invitons à consulter notre article « Le logiciel MES dans les industries : passez le cap ! ».

La digitalisation industrielle permet donc de rester compétitif sur le marché de l’industrie. Si vous n’avez pas encore lancé le processus de digitalisation, il n’est pas trop tard !

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