TRS Archives - QUASAR

Qu’est-ce que le TRS ?

Melissa Baud — Mon, 12 Aug 2024 12:06:06 +0000

Bienvenue dans ce nouvel épisode de la « Minute MES ». Aujourd’hui, nous allons répondre à la question : « Qu’est-ce que le TRS ? ».

Notre consultante experte vous explique qu’est-ce que le TRS .

Retrouvez un nouvel épisode de la saga « Minute MES » sur notre chaîne YouTube tous les mois.

The post Qu’est-ce que le TRS ? appeared first on QUASAR.

Qu’est-ce que le TRG ?

Melissa Baud — Mon, 15 Jul 2024 12:02:38 +0000

Bienvenue dans ce nouvel épisode de la « Minute MES ». Aujourd’hui, nous allons répondre à la question : « Qu’est-ce que le TRG ? ».

Retrouvez un nouvel épisode de la saga « Minute MES » sur notre chaîne YouTube tous les mois.

The post Qu’est-ce que le TRG ? appeared first on QUASAR.

Le TRS : l’indicateur de suivi de référence

Melissa Baud — Mon, 10 Oct 2022 06:00:01 +0000

Les indicateurs de suivi sont essentiels pour le bon fonctionnement de votre production. Aujourd’hui, nous allons parler du taux de rendement synthétique, plus communément connu sous le nom de TRS, l’indicateur de suivi de production de référence. Qu’est-ce que le taux de rendement synthétique ? Pourquoi le mesurer ? Comment l’améliorer ? On vous explique tout dans cet article.

Qu’est-ce que le taux de rendement synthétique ?

Le taux de rendement synthétique permet d’avoir une vision synthétique du rendement des outils et des procédés de la production industrielle. Cet indicateur est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport du temps utile sur le temps requis. En outre, il illustre le pourcentage de temps passé à faire des pièces conformes en un temps défini.

Trois sous-indicateurs composent le TRS :

Le taux de disponibilité : la disponibilité des machines de production.
Le taux de performance : la performance des machines de production.
Le taux de qualité : le niveau de qualité réalisable par la machine de production.

C’est la multiplication de ces trois taux qui correspond au calcul du TRS. Celui-ci s’exprime en pourcentage de 0% à 100%. Un TRS élevé représente une bonne performance de production.

Il se décompose de la façon suivante :

Voici comment calculer le TRS :

TRS = (Nombre de bonnes pièces × Temps de cycle idéal) / Temps de production planifié.

Pourquoi mesurer le TRS ?

Il existe plusieurs arguments pour mesurer le TRS.

L’aspect financier : grâce au calcul du taux de rendement synthétique, un industriel va pouvoir se rendre compte de la performance de sa production. Plus le TRS est haut, moins l’industriel va rencontrer de désagréments sur sa production (dépannages, gestion des urgences, etc.), ce qui signifie qu’il va produire plus et de meilleure qualité à investissement égal.

L’aspect organisationnel : l’optimisation du taux de rendement synthétique est une démarche fédératrice pour les équipes. Elle permet à chacun d’organiser sa mission en fonction des autres pour permettre une bonne performance des lignes de production.

Comment améliorer le TRS ?

Si vous suivez déjà votre TRS mais qu’il n’atteint pas un niveau satisfaisant, voici quelques conseils à suivre pour vous permettre de l’améliorer :

Calculer le TRS de la ligne de production est non équipement par équipement.
Déterminer le point de comptage au plus proche du goulot de la ligne de production.
Identifier le taux de qualité, comme évoqué en amont, il est un sous-indicateur du TRS permettant de suivre le niveau de qualité réalisable par machine de production.
Analyser les performances des lignes de production et identifier les causes d’arrêts (pannes, organisation, etc.).
Mettre en place des actions d’amélioration continue.
Impliquer les opérateurs pour que le TRS devienne une vraie source de motivation dans leur quotidien. Vous pouvez mettre en place une solution de management visuel. Pour en savoir plus, rendez-vous sur notre article « Le management visuel dans l’industrie ».

Pour en savoir plus sur les indicateurs de performance en production, nous vous invitons à consulter notre article « Quels indicateurs pour mesurer la performance de son Manufacturing Execution System (M.E.S) ? ».

Si vous envisagez d’implémenter une solution de suivi de fabrication avec calcul du taux de rendement synthétique, nous vous invitions à nous contacter.

The post Le TRS : l’indicateur de suivi de référence appeared first on QUASAR.

Quels indicateurs pour mesurer la performance de son Manufacturing Execution System (M.E.S) ?

Yoan Bibollet — Mon, 04 Nov 2019 09:10:45 +0000

Les responsables de production le savent bien : l’utilisation des moyens industriels doit faire l’objet d’un regard attentif pour comprendre les causes des pertes de performance et suivre la production au quotidien. En général, le suivi de production est réalisé à l’aide d’indicateurs et de tableaux de bords, qui donnent une vision synthétique de la production en cours de fabrication. L’acquisition des données est quand à elle plus ou moins automatisée en fonction du système de management de la production mis en œuvre dans l’atelier. Parmi ces indicateurs, on retrouve généralement le TRS, le TRE ainsi que le TRG. Derrière ses accronymes, regardons de plus près leur définition, leur méthode de calcul et l’usage le plus adapté pour évaluer au mieux la performance industrielle.

Le TRS : l’indicateur de référence

Particulièrement adapté au suivi du fonctionnement des machines, le Taux de Rendement Synthétique est un de ses indicateurs qui permet aux industriels d’obtenir une vision synthétique du rendement de leurs outils et procédés de production.

L’objectif est d’optimiser les 3 axes qui le composent pour l’améliorer :

Disponibilité des machines de production : taux de disponibilité
Performance des machines de production : taux de performance
Niveau de Qualité réalisable par la machine de production : taux de qualité

Le TRS correspond à la multiplication de ces trois taux. Il s’exprime donc en pourcentage de 0 à 100%. Plus on s’approche de 100%, meilleur est la performance de production.

A noter que le TRS est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport du temps utile sur le temps requis. Aux côtés du TRS, la norme défini également les notions de :

TRE, taux de rendement économique
TRG, taux de rendement global

Le TRS doit-il être mesuré en permanence ?

Les indicateurs de performance peuvent servir d’outils pour maîtriser précisément un système de production en termes d’utilisation et de coût. Ils supposent un suivi fiable de l’évolution des moyens de production.

Ainsi, le TRS est une métrique qui peut être consultée aussi souvent que nécessaire par les chefs d’atelier, responsables de production ou dirigeants à partir des tableaux de bord. Lorsque le TRS optimum est atteint, l’entreprise doit chercher à le maintenir à son meilleur niveau.

Le TRG : l’indicateur économique

Le taux de rendement global est un indicateur économique qui prend en compte toutes les composantes de la production : temps de travail, nombre de pièces conformes fabriquées, charge et efficacité de l’outil de production. Il est plus sévère que le TRS car il se calcul comme le rapport du temps passé à produire des pièces bonnes sur le temps pendant lequel l’atelier est accessible. Il permet ainsi de responsabiliser l’ensemble des services de la production : ressources humaines, R&D, ordonnancement, qualité, maintenance, etc. de façon à optimiser l’utilisation de l’outil pendant son temps de fonctionnement optimal (temps d’ouverture).

Comment calculer les indicateurs de performance TRS, TRE et TRG ?

Indicateur de référence de la TPM (Maintenance Productive Totale), le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes réellement produites et le nombre de pièces qu’il serait théoriquement possible de réaliser pendant le temps de production.

Il se décompose de la façon suivante :

Les formules de calcul sont les suivantes (à adapter selon vos besoins) :

TRS = tU / tR = tF / tR * tN / tF * tU / tN

TRE = tU/ tT

TRG = tU / tO

Le vocabulaire à connaître pour calculer les taux de performance

Temps total : tT
Temps de référence. Pour une journée, choisir 24 heures.

Temps d’ouverture : tO
Temps pendant lequel le moyen de production est théoriquement utilisable.
Il correspond à l’amplitude des horaires de travail.
C’est le temps d’ouverture réellement pratiqué qui sera utilisé pour le calcul du TRG.
La différence tT- tO correspond au temps de fermeture.

Temps requis : tR
Temps de référence pendant lequel l’utilisateur engage son moyen de production avec la volonté de produire. Il correspond au temps de production souhaité.
La différence tO- tR correspond au temps de désengagement du moyen de production.

Temps de fonctionnement : tF
Temps pendant lequel le moyen de production fonctionne, il englobe autant la production de pièce bonne que mauvaise ainsi que certain temps de non production (temps de chargement, d’attente, de chauffe….).
La différence tR- tF correspond aux temps d’arrêts propres et induits.

Temps d’arrêt induit
Permet d’identifier les causes d’arrêts externes au moyen de production (défaut d’approvisionnement, manque de personnel….).

Temps d’arrêt propre
Permet d’identifier les causes d’arrêts imputables au moyen de production.

Ces arrêts peuvent se décomposer en 3 types :

Temps de panne
Temps d’arrêts d’exploitation
Temps d’arrêts fonctionnel

Temps net : tN
Temps pendant lequel le moyen de production produit des pièces bonnes ou mauvaises.
La différence tF- tN correspond au temps d’écarts de cadence.

Temps utile : tU
Temps théorique de fabrication des pièces bonnes.
La différence tN- tU correspond au temps théorique passé à fabriquer des rebuts

Quel logiciel pour gérer et calculer automatiquement ses indicateurs de performance industriels ?

Des outils comme QUASAR-FAB permettent de détecter automatiquement l’état marche ou arrêt du moyen de production grâce aux fonctions de pilotage des terminaux aux pieds des machines. Cette détection viendra alors alimenter les données pour calculer automatiquement les TRS des machines de production.

Les états peuvent également être qualifiés par l’opérateur via la sélection de la cause d’arrêt parmi la liste paramétrée, ou automatiquement à partir de la détection automatique de certains arrêts. Le rattachement d’un état (Panne outil, Production, Production essai…) sera réalisé lors de la création de l’état. Le libellé de chaque taux est paramétrable (libellé court et long), et pour chaque taux on choisit la répartition des temps que l’on souhaite.

Par exemple, ici le taux 1 sera le TRE, avec comme temps total une durée fixe de 24 heures par journée (quelque soit le jour férié, dimanche ou semaine) et un temps d’ouverture égal au temps pendant lequel la machine produit + la somme de tous les arrêts sauf ceux du type « temps d’indisponibilité ».

On pourrait aussi choisir pour le temps d’ouverture une durée journalière basée sur le calendrier. Dans ce cas la durée d’ouverture de chaque jour serait calculée par rapport au calendrier de la Machine. Le calendrier est créé par l’intermédiaire des répartitions horaires (découpages d’une journée) et de l’affectation de ces répartitions à chaque jour du calendrier.

Si vous envisagez d’implémenter une solution suivi de fabrication avec calcul du TRS, nous vous invitions à nous contacter.

The post Quels indicateurs pour mesurer la performance de son Manufacturing Execution System (M.E.S) ? appeared first on QUASAR.

Comment cadrer un projet MES en s’appuyant sur la norme ISA 95 ?

Yoan Bibollet — Tue, 25 Jun 2019 08:23:05 +0000

Votre entreprise est engagée dans une démarche MES et vous êtes chargé du pilotage projet ? Aujourd’hui incontournable dans les sociétés manufacturières pour la maîtrise des processus de fabrication, le M.E.S. est sans aucun doute le levier le plus pertinent pour agir sur le triptyque coût / qualité / délai parmi les différents choix stratégiques visant le progrès continu.

Pour faciliter l’étude préalable en précisant la nature et la portée des différents systèmes, la norme ISA permet de simplifier l’usage de ces systèmes en proposant des standards, tous regroupés dans la norme S95. Ils apportent une vision claire et précise des interfaces et de leur mise en œuvre avec le système de gestion de l’entreprise en favorisant une compréhension globale de l’activité.

Que défini la norme ISA 95 ?

La norme permet d’appréhender de façon plus simple et intelligible les problèmes associés au contrôle de la production, en proposant un modèle standard d’organisation des données permettant d’exprimer et structurer l’ensemble des besoins de gestion de production, incluant la maintenance, la qualité et la logistique interne. Créée à l’initiative de l’ISA (Instrumentation, Systems and Automation society), elle comprend environ 45.000 membres dans le monde.

Quel est l’intérêt de la norme S95 pour les entreprises ?

Pour les entreprises industrielles, la norme S95 servira de guidelines pour simplifier la mise en place ou les améliorations du système d’information dédié au contrôle de la production. Comment ? En facilitant les choix stratégiques à mettre en place grâce à la traduction de l’activité M.E.S tant en terme fonctionnel que conceptuel.

Ainsi, les préceptes de la norme seront utiles lors de la réalisation d’un état des lieux du système d’information ou la définition d’un cahier des charges en vue de mettre en place un système de gestion de la production (logiciel MES).

Comment se compose la norme ISA 95 ?

La norme ISA 95 propose un schéma directeur pour savoir tenir compte du système d’information existant, du périmètre fonctionnel à couvrir, des capacités de la solution à mettre en œuvre, du mode de déploiement envisagé, etc.

Ce schéma directeur est découpé en 11 fonctions stratégiques pour l’amélioration du pilotage de la production* Chacune d’elles est associée à une fiche qui décrit comment se situe la fonction dans un système MES et en détaille les principales tâches.

Contrôle et d’allocation des ressources
Dispatching de la production
Collecte et d’acquisition de données
Gestion de la qualité
Gestion des procédés de fabrication
Planification et de suivi
Analyse de la performance
Gestion des opérations et d’ordonnancement
Gestion de la documentation
Gestion de la main d’œuvre
Gestion de la maintenance

Par ailleurs, la norme préconise quelques guidelines qui peuvent être appliquées lors de la définition d’un projet MES :

– Utiliser un vocabulaire permettant à tous les acteurs de se comprendre
– Simplifier l’appréhension par une vision claire
– Favoriser la compréhension des différents domaines
– Mettre à disposition un modèle commun du domaine de contrôle
– Proposer un modèle standard d’organisation des données

Mettre en place une solution MES selon le standard ISA-95

Avant de se plonger dans la recherche d’un outil capable de couvrir toutes les fonctions de la norme, il est préférable de commencer par un état des lieux de son système d’information et des manques de ce dernier en procédant à un découpage simplifié. Le découpage pourra être mis en place selon les 11 fonctions citées plus haut. Bien que les documents complets soient payants, l’ISA propose sur son site le téléchargement d’une partie de ses documents de travail pour chacune des fonctions.

Une fois le bilan réalisé, il sera nécessaire de prioriser chacune des fonctions retenues. Cet exercice est indispensable pour retirer au plus tôt les bénéfices de la mise en place de son Manufacturing Execution System et obtenir rapidement un retour sur investissement. Il conviendra ensuite de synthétiser cela dans un document pour une présentation à la direction et le lancement d’une phase d’avant-projet.

Sources :

*Liste des 11 fonctions définies par l’organisme MESA International

The post Comment cadrer un projet MES en s’appuyant sur la norme ISA 95 ? appeared first on QUASAR.

Comment le M.E.S. permet à l’entreprise Perrotton de mieux piloter ses ateliers de production

Yoan Bibollet — Tue, 12 Mar 2019 11:34:01 +0000

Perrotton est une entreprise de décolletage de composants de haute précision, spécialisée dans la fabrication de pièces mécaniques pour l’automobile. Perrotton est implantée à Bonneville et emploie aujourd’hui environ 350 personnes. Pour Perrotton, QUASAR est l’un des fournisseurs historiques de l’entreprise, notamment pour l’activité M.E.S.

Lire

Pourquoi avez-vous choisi de mettre en place un logiciel M.E.S. dans vos ateliers de production ?

Le M.E.S. est pour nous un outil de suivi avant tout. Nous commençons à avoir un atelier de grande taille, avec quasiment 200 machines. Nous avons eu besoin de savoir en temps réel ce que produisaient nos machines, à la fois en pièces bonnes et en pièces mauvaises. L’objectif était de mieux exploiter la rentabilité de l’atelier de production, déclare Arnaud Stoeckel, Responsable de production chez Perrotton. Le système précédent était simplement un système de comptage de production. Nous avons eu besoin de nous tourner vers un logiciel plus interactif, qui nous permettait d’aller plus loin, notamment au niveau de la gestion des affûtages des outils de fabrication, mais aussi avec quelque chose de plus exploitable et plus convivial pour les utilisateurs en production.

Dans le cadre de notre projet ERP, nous avons ressenti le besoin de mettre en place un outil M.E.S. dans l’entreprise, pour pouvoir traiter toutes les remontées d’information, autant les avancées d’OF, les saisies de production, les suivis des outillages, mais également la diffusion des documents de production, ajoute Christophe Depoisier, Responsable méthodes chez Perrotton.

Comment fonctionne le système M.E.S. chez Perrotton ?

Notre système MES est aujourd’hui connecté à chacune de nos machines, c’est-à-dire que nous récoltons toutes les données de production, comme les comptages de pièces, mais aussi la gestion des rebuts de fabrication, la gestion des affûtages, la documentation aux postes, liée soit aux machines, soit aux gammes de fabrication. L’ensemble de ses fonctions est inter-connecté avec notre ERP. Nous avons fait le choix de mettre en place une dalle de communication sur chaque machine, au-dessus du pupitre de commande de la machine pour avoir des documents au plus proche de l’opérateur, minimiser les déplacements, et rendre les documents accessibles très facilement.

Yoann Cadoux, Chef de projet chez Perrotton ajoute : l’ancien système que nous avions dans l’atelier n’était pas du tout convivial, donc la mise en place de la solution M.E.S. QUASAR a rapidement été adopté par les opérateurs. La prise en charge du logiciel est très intuitive ; nous n’avons pas eu besoin de faire des formations spécifiques et les opérateurs se sont retrouvés très facilement dans la solution.

Nous avons toujours eu des gens à l’écoute de besoin, ils étaient très orientés métier et avaient à chaque fois des outils que nous pouvions mettre en place pour nous permettre de répondre à notre cahier des charges.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Opérateurs ?

Les opérateurs sont les premiers utilisateurs du système. Ce qu’ils apprécient particulièrement, c’est qu’ils ont une meilleure visualisation de ce qu’ils font et de ce qu’ils sont en train de faire, mais surtout de ce qu’on leur demande de faire. Nous constatons que pour les opérateurs, c’est un gain de temps et une meilleure vision de la conduite de leur machine.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Managers ?

Là où je trouve que nous avons énormément gagné, c’est sur la gestion des rebuts. Avant on avait une estimation grossière du pourcentage des rebuts en fonction des machines. Aujourd’hui, on arrive à avoir des calculs hyper fiables, à l’heure prêt. Nous pouvons être beaucoup plus réactifs et limiter les hémorragies, nous précise Arnaud Stoeckel.

Au niveau de la durée des outils, nous avons constaté une vraie harmonisation sur l’ensemble de l’atelier, ce qui n’était pas forcément possible avant puisque chaque machine étaient indépendantes. Le système M.E.S. QUASAR permet d’harmoniser et de vérifier à tout instant que l’ensemble des machines montées sur un même process ont les mêmes durées de vie d’outils. Nous sommes passés au 0 papier sur machine, avec des documents à jour en permanence, précise Yoann Cadoux.

Après 3 années de vécu dans l’atelier, le principal avantage est que nous avons une solution qui colle exactement à notre besoin et qui vit avec l’entreprise. On est capable de la faire évoluer en fonction des avancées de l’entreprise. Nous sommes donc parfaitement satisfaits de la solution M.E.S. QUASAR.

Ce témoignage est extrait d’une interview vidéo réalisée au mois de février 2019 dans l’entreprise Perrotton. Retrouvez l’intégralité du témoignage en vidéo sur notre chaîne YouTube.

*Le décolletage, c’est la fabrication de pièces mécaniques, essentiellement à partir de barres.

The post Comment le M.E.S. permet à l’entreprise Perrotton de mieux piloter ses ateliers de production appeared first on QUASAR.

Les points clés de la gestion des affûtages du module QUASAR-FAB

Yoan Bibollet — Fri, 07 Oct 2016 08:18:03 +0000

Grâce à la gestion des affûtages, vous pilotez vos processus de changements d’outils, voire de gestion de stocks tout en dynamisant votre autocontrôle en production. En effet, la gestion de l’affûtage intègre les liens cote/outil en vue d’optimiser le contrôle des cotes usinées par l’outil de coupe concerné.

Comment fonctionne la gestion des outils coupants dans QUASAR ?

QUASAR permet de créer des plans d’affûtages et de changements d’outils précis, selon la fréquence (heure système) ou la quantité de pièces produites (via le compteur de pièces machines). L’opérateur de production est ainsi guidé dans la gestion de l’outillage tout en étant responsabilisé sur le respect des fréquences d’affutage, notamment sur la réduction des coûts ayant pour origine : les rebuts, les retouches et les casses outils dues à l’outillage.

La gestion d’affûtage fait partie du module de suivi de fabrication QUASAR-FAB au sein de la solution M.E.S. QUASAR, en y intégrant l’ensemble des étapes de votre activité pour le suivi des outils (contrôle, affûtage, changement, alerte, historique et traçabilité).

L’opérateur est alerté par le système à l’échéance pour l’informer des outils à affûter (alésoire, fraise, foret, massicots, plaquettes carbure…) ou des changements à effectuer. En cas d’affûtage non réalisé, un ordre de fin de cycle est envoyé à la machinepour stopper son cycle de production par l’intermédiaire de la carte d’acquisition. La validation du changement d’outil dans QUASAR conditionne alors le redémarrage de la machine.

En complément, une fonctionnalité de couplage outil/caractéristiques peut être mise en place. Il sera alors demandé à l’opérateur d’effectuer un contrôle avant et après affûtage pour vérifier que l’incidence est positive pour la cote concernée. Le suivi des affûtages peut être mis en place pour l’opérateur (via une IHM), et pour le manager, qui dispose d’un suivi plus détaillé lui permettant de vérifier le respect de la fréquence définie.
Un cycle de gestion d’outillage complet et efficient

En lien avec les plans d’affûtage et les compteurs de production, vos outils de coupe sont contrôlés et/ou remplacés (affutés) à bon escient. Par ailleurs pour accroitre la maîtrise du procédé de production et donc limiter le risque de produire des pièces non-conformes un contrôle SPC avant et après le changement d’outil peut être activé. L’objectif final est de réduire le risque de produire des pièces non-conformes ayant pour cause l’outil de coupe.

Overview des principales fonctions de gestion des outils dans l’atelier

La fonction affûtage sur le poste opérateur est contrôlée en fonction des compétences (pwd)
Gamme / plan d’affûtage / utilisation d’une gamme d’affûtage liée à la fabrication ou à l’outil (avec ou sans remise à 0 des compteurs outils)
Sélection des outils suivis (dans la gamme d’affutage QUASAR)
Suivi de l’affutage / possibilité de qualifier les causes et actions sur l’outil
Suivi de l’outillage sur le poste atelier
Alerte / Blocage machine quand le compteur outil est atteint (C + x%)
Compteurs outils exprimé en pièce ou en heure réelle d’utilisation
Changement outil / sélection mono ou multi outils
Ajout ou modification outil en cours de production
Historiques des changements d’outils.

Fonctions complémentaires

Association d’une relation cote / outil pour optimiser les contrôles
Génération d’un contrôle SPC supplémentaire sur les caractéristiques concernées par le changement d’outil.
Le résultat est visualisé sur les cartes concernées
Accès contrôlé (par mot de passe) modification fréquence affutage et des valeurs compteurs,
Gamme d’affûtage (Référence / Opération / Machine)

Pour mettre en place une solution de gestion des outils coupants dans l’atelier, contactez-nous.

The post Les points clés de la gestion des affûtages du module QUASAR-FAB appeared first on QUASAR.