Dans la quête de l’amélioration de la performance, les espoirs se portent souvent sur la robotisation ou la modernisation du parc machine. N’oublions pas que le facteur humain reste primordial dans la bonne maîtrise des procédés de fabrication.

Pour éliminer les défauts, il faut d’abord maîtriser les causes de non-qualité avec à une bonne démarche d’assurance qualité. Elle nécessite une implication totale des acteurs de l’entreprise en tenant compte des enjeux humains et économiques. Elle permet de guider les entreprises dans l’amélioration de la performance par une démarche qualité progressive, accroître sa compétitivité et structurer son organisation. On parle aussi de « management de la qualité collaboratif ». Il implique l’ensemble du personnel et s’appuie sur un engagement fort des responsables dans les démarches qualité. Cela ne doit pas se traduire par une mise sous pression constante sur le personnel pour tenir les cadences et les exigences qualité. On se souvient de la caricature de l’ouvrier dépeinte dans « Les Temps modernes  ».

On cherchera plutôt à mettre en place un management participatif du personnel, en développant leur engagement vis-à-vis du client final avec des formations, des procédures détaillées et l’utilisation d’outils d’autocontrôle. Cette deuxième approche, qui rejoint les démarches lean ou Kaizen, concilie à la fois efficacité et humanisme.

Impliquer les acteurs de l’entreprise dans la démarche d’autocontrôle nécessite ainsi une transformation de la culture d’entreprise pour que l’optimisation de la valeur livrée au client soit au cœur des préoccupations de tout un chacun. Cela implique l’appropriation des règles de la qualité industrielle par la formation, d’améliorer la connaissance des instruments de métrologie usuels, et de mettre en œuvre un contrôle SPC efficace. Ainsi, la métrologie et le contrôle SPC représentent les principaux outils de l’autocontrôle. Ils donnent le « pouvoir » à l’opérateur de maitriser son processus de production par la mesure, ou plus exactement par la confrontation d’un résultat de mesure à une tolérance.

The post L’autocontrôle pour impliquer les acteurs de l’entreprise dans la démarche qualité appeared first on QUASAR.

Importés du Japon, les moyens d’autocontrôle par les statistiques représentent aujourd’hui le fer de lance d’une stratégie de prévention des défauts de fabrication. L’évolution des méthodes de production et des exigences qualité est à l’origine de la prise de conscience des bénéfices importants qu’il est possible de réaliser grâce aux statistiques.
Les cadences de production ayant considérablement augmentées, il devient impossible de procéder à un contrôle 100% de la fabrication, les plans de contrôle nécessitant des prélèvements très fréquents.

A fortiori, ce type de contrôle ne donne pas de bons résultats lorsqu’il est réalisé par l’homme du fait de son caractère répétitif. Ce constat a incité les fabricants à évoluer vers un contrôle plus réactif en amont du produit fini. L’autocontrôle SPC est né.

Optimiser les processus de fabrication

A l’origine, le SPC a été créé pour suivre le process par référence. Cette première utilisation s’est peu à peu enrichie de fonctions d’enregistrements et d’analyse de données, permettant d’améliorer les processus de fabrication et d’assurer une traçabilité des mesures en temps réel en relation avec les numéros d’OF, lot matières, températures d’atelier, équipes de production, etc.

En couplant les outils SPC avec des outils d’analyse intégrés, les décideurs peuvent réaliser des exploitations très poussées en croisant les différents critères (gammes, types de cartes, paretos, tolérances hors limites…), leur permettant d’obtenir un suivi très fin du niveau de qualité en cours de fabrication et entrer dans une démarche d’amélioration continue.

Supprimer les coûts de non qualité

Les industriels connaissent bien les enjeux de la non-qualité dans les procédés de fabrication. Les impacts financiers et environnementaux sont énormes. Un rebut laissé sous silence pourra rendre des lots de fabrication obsolètes et entraînera un gâchis conséquent de matière première, de temps et d’énergie. S’il n’est pas détecté suffisamment tôt dans le processus de production, le fabricant peut être exclue de la liste des fournisseurs et se voir attribuer une remarque du type « votre production n’est plus conforme à nos exigences qualité, nous souhaitons mettre fin à nos échanges commerciaux ». Une détection rapide des défauts grâce aux cartes de contrôle SPC couplée avec d’autres outils tels que l’AMDEC, les techniques de régression, les plans d’expérience, le 8D, etc. fournira à l’entreprise un ensemble cohérent capable de soutenir le système qualité.

Garantir la traçabilité de production par le contrôle des dérives

Puisqu’il est très couteux de contrôler toutes les pièces produites, notamment dans les industries de process ou la grande série est de mise, l’outil SPC visera à optimiser le rapport fréquence de contrôle/dérive. On procède alors à des prélèvements (échantillonnage) et on extrapole les données par les statistiques pour tenter de « deviner » la réalité de la production. Cela peut aller de la simple prise de mesure par l’opérateur pour assurer la traçabilité jusqu’à la détection en temps réel des dérives SPC.

Ainsi, l’autocontrôle associé à un process de collecte des données précis permet de maîtriser les dérives et limiter les pertes à quelques rebuts. Toutes les données de l’atelier peuvent être mises en corrélation les unes avec les autres pour faire des exploitations très précises et garantir une bonne traçabilité auprès des donneurs d’ordre.

Remplacer la détection par la prévention des défauts

La métrologie et le contrôle SPC sont les principaux outils de l’autocontrôle. Ils donnent le « pouvoir » à l’opérateur de maitriser son processus de production par la mesure, ou plus exactement par la confrontation d’un résultat de mesure à une tolérance.

Associé aux outils de métrologie, le contrôle SPC contribue ainsi fortement à l’amélioration des process qualité et des démarches lean en donnant d’un côté l’information la plus juste sur la réalité produite, et de l’autre sur la réalité future. Il permet d’évaluer de façon préventive l’aptitude du procédé selon les spécifications en analysant en permanence ses performances par rapport à une situation de référence, et à intervenir dès qu’une dérive est constatée.

The post 5 bénéfices du contrôle MSP / SPC pour améliorer la qualité de production appeared first on QUASAR.