Pourquoi avez-vous choisi de mettre en place un logiciel M.E.S. dans vos ateliers de production ?

Le M.E.S. est pour nous un outil de suivi avant tout. Nous commençons à avoir un atelier de grande taille, avec quasiment 200 machines. Nous avons eu besoin de savoir en temps réel ce que produisaient nos machines, à la fois en pièces bonnes et en pièces mauvaises. L’objectif était de mieux exploiter la rentabilité de l’atelier de production, déclare Arnaud Stoeckel, Responsable de production chez Perrotton. Le système précédent était simplement un système de comptage de production. Nous avons eu besoin de nous tourner vers un logiciel plus interactif, qui nous permettait d’aller plus loin, notamment au niveau de la gestion des affûtages des outils de fabrication, mais aussi avec quelque chose de plus exploitable et plus convivial pour les utilisateurs en production.

Dans le cadre de notre projet ERP, nous avons ressenti le besoin de mettre en place un outil M.E.S. dans l’entreprise,  pour pouvoir traiter toutes les remontées d’information, autant les avancées d’OF, les saisies de production, les suivis des outillages, mais également la diffusion des documents de production, ajoute Christophe Depoisier, Responsable méthodes chez Perrotton.

Comment fonctionne le système M.E.S. chez Perrotton ?

Notre système MES est aujourd’hui connecté à chacune de nos machines, c’est-à-dire que nous récoltons toutes les données de production, comme les comptages de pièces, mais aussi la gestion des rebuts de fabrication, la gestion des affûtages, la documentation aux postes, liée soit aux machines, soit aux gammes de fabrication. L’ensemble de ses fonctions est inter-connecté avec notre ERP. Nous avons fait le choix de mettre en place une dalle de communication sur chaque machine, au-dessus du pupitre de commande de la machine pour avoir des documents au plus proche de l’opérateur, minimiser les déplacements, et rendre les documents accessibles très facilement.

Yoann Cadoux, Chef de projet chez Perrotton ajoute : l’ancien système que nous avions dans l’atelier n’était pas du tout convivial, donc la mise en place de la solution M.E.S. QUASAR a rapidement été adopté par les opérateurs. La prise en charge du logiciel est très intuitive ; nous n’avons pas eu besoin de faire des formations spécifiques et les opérateurs se sont retrouvés très facilement dans la solution.

Nous avons toujours eu des gens à l’écoute de besoin, ils étaient très orientés métier et avaient à chaque fois des outils que nous pouvions mettre en place pour nous permettre de répondre à notre cahier des charges.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Opérateurs ?

Les opérateurs sont les premiers utilisateurs du système. Ce qu’ils apprécient particulièrement, c’est qu’ils ont une meilleure visualisation de ce qu’ils font et de ce qu’ils sont en train de faire, mais surtout de ce qu’on leur demande de faire. Nous constatons que pour les opérateurs, c’est un gain de temps et une meilleure vision de la conduite de leur machine.

Quels sont les gains du M.E.S. pour les Managers ?

Là où je trouve que nous avons énormément gagné, c’est sur la gestion des rebuts. Avant on avait une estimation grossière du pourcentage des rebuts en fonction des machines. Aujourd’hui, on arrive à avoir des calculs hyper fiables, à l’heure prêt. Nous pouvons être beaucoup plus réactifs et limiter les hémorragies, nous précise Arnaud Stoeckel.

Au niveau de la durée des outils, nous avons constaté une vraie harmonisation sur l’ensemble de l’atelier, ce qui n’était pas forcément possible avant puisque chaque machine étaient indépendantes. Le système M.E.S. QUASAR permet d’harmoniser et de vérifier à tout instant que l’ensemble des machines montées sur un même process ont les mêmes durées de vie d’outils. Nous sommes passés au 0 papier sur machine, avec des documents à jour en permanence, précise Yoann Cadoux.

Après 3 années de vécu dans l’atelier, le principal avantage est que nous avons une solution qui colle exactement à notre besoin et qui vit avec l’entreprise. On est capable de la faire évoluer en fonction des avancées de l’entreprise. Nous sommes donc parfaitement satisfaits de la solution M.E.S. QUASAR.

Ce témoignage est extrait d’une interview vidéo réalisée au  mois de février 2019 dans l’entreprise Perrotton. Retrouvez l’intégralité du témoignage en vidéo sur notre chaîne YouTube.

*Le décolletage, c’est la fabrication de pièces mécaniques, essentiellement à partir de barres.

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Logiciel de suivi de fabrication et pilotage d’atelier en temps réel

Collectez les données de fabrication grâce au suivi de production temps réel. Des indicateurs de production sont accessibles en temps réel, donnant une vision sur les taux de rendement (TRS) et la pertinence des plans d’action mis en place. Vous maîtrisez votre process de fabrication et améliorez la performance de vos unités de production.

Découvrir

Implémentation

Documentation

Vos gains

Anticiper et réduire les arrêts machine

Vos gains

Dématérialiser des opérations à faible valeur ajoutée

Vos gains

Etre réactif vis à vis des aléas de l’atelier

Vos gains

Capitaliser les données de production

Vos gains

Suivre la consommation matière

Présentation

Collecter les données d'atelier et suivre la fabrication

Acquisition des données en temps réel

• Les temps
• Les événements
• Les quantités / compteurs
• Les consommations matières
• La traçabilité (contexte de production, relevé…)
• …

Gestion des rebuts

• Enregistrement des rebuts
• Identification des causes de rebuts
• Analyse des rebuts
• Taux de rebuts
• Lien vers le module de non-conformité et actions correctives

Consommation matière

• Enregistrement des numéros de lots
• Gestion des étiquettes code-barres
• Enregistrement des non-conformités matière

Lien vers l'ERP

Afin de limiter les saisies manuelles dans le logiciel, une interface avec votre ERP / GPAO est disponible. La mise à jour est montante et descendante.

OPERA permet de collecter les données de l’atelier en temps réel. Ces données seront de précieux indicateurs pour limiter vos temps d'arrêts machine et réduire vos coûts. Ce module apporte un gain de temps important et évite les erreurs de ressaisie. Sa mise en place est un réel atout dans le cadre d’une démarche d’amélioration continue.

modes d'acquisition des données d'atelier

Opc std, Opc Ua, MTConnect, Euromap63, SQL, Broker Message, Viox-XML, FANUC, Siemens S7, etc.

Suivi de production temps réel

L’ensemble des acteurs disposent de tableaux de bord afin de maîtriser dans les plus brefs délais les dérives du moyen de production et ainsi anticiper les arrêts qui coûtent cher. Les informations de production sont affichées dans l’atelier pour guider les opérateurs.

Indicateurs temps réel

• TRS
• Taux de rebut
• Plan / Quantité / Objectif
• Quantité restante à produire
• Délai de production
• …

Outils de pilotage

• Tableaux de bord Web
• Synoptique d’atelier pour un suivi du parc machine

Management visuel

• Affichage d’indicateurs dans les ateliers à destination des opérateurs (quantités à réaliser, objectifs…)
• Gestion d’alarmes (quantités, fréquences…)
• Fiches d’instructions

Actions sur les machines

• Activation sortie « blocage »
• Alarmes lumineuses
• Affichage barre graphes ou tableaux

Planifier la production

Le module « Production » propose un diagramme de Gantt qui permet d’établir un plan de production :

• Ordonnancement à capacité finie
• Ordonnancement automatique des ordres de production
• Gantt interactif, avec fonctionnalité « glisser-déposer ».
• Histogramme de charge des ressources
• Gestion des contraintes/ressources secondaires
• Consommation de composants par commande
• Règles d’engagement des matières
• Minimiser les temps de préparation

L’ordonnancement est une notion importante du pilotage d’atelier car il permet de coordonner la production et de réduire les retards. L’objectif est d’optimiser les délais, moyens et coûts tout en gardant un bon niveau de qualité.

Mettre à disposition la documentation

Les documents peuvent être accessibles en temps réel et l'atelier tend ainsi vers le 0 papier. Le fait de garantir la bonne version d'un document répond aux exigences qualité.

 

La numérisation est une composante essentielle de l’usine 4.0. La documentation doit être digitalisée afin d’être mise à disposition de l’opérateur en temps réel et à la bonne version.

• Affichage de la documentation au poste opérateur (plan, mode opératoire, documentation machine…)
• Guidage de l’opérateur via des supports disponibles au poste de travail
• Gestion des versions documentaires afin de mettre à disposition les bonnes versions

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Implémentation

Projet pilote

Simulation du logiciel en fonctionnement avec vos propres données d'atelier

Installation simplifiée

Un seul logiciel à installer. Architecture légère.

Continuité numérique

Nous reprenons vos informations et nous connectons à vos systèmes

Multi-sites

Nous gérons le déploiement de la solution sur tous vos sites, en France et à l'international.

documentation

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Production

Gestion de la nomenclature

Traçabilité et généalogie

Maintenance

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Suivi de la performance énergétique

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Equipes management

Pilotez facilement vos ateliers de fabrication grâce à la centralisation des données qualité / production / maintenance

Cloud computing, Big Data, machine learning… Le manager doit accompagner l’innovation pour que l’entreprise reste compétitive.

Pour accompagner la digitalisation de l’entreprise, l’implication du management est un incontournable. L’usine du futur doit évoluer très vite, au même titre que les outils utilisés par l’ensemble des équipes. Le management doit prendre des décisions adaptées aux contextes complexes et dynamiques de l’usine du futur. 

L’usine 4.0 profite à tous les compartiments de l’entreprise, qui ne sont désormais plus étanches. Les outils M.E.S. facilitent ce partage d’information en proposant des données temps réel et cohérentes. Ressources opérationnelles, managériales ou de direction, l’ensemble des strates peuvent toutes bénéficier du virage numérique.

Les apports du MES pour le management

Process optimisé

Meilleure maîtrise du flux de l’entreprise grâce à l’efficacité optimale des process. 

Prise de décision facilitée

Consultation en temps réel des alertes et accès à l’ensemble de données cohérentes en temps réel. 

Meilleur partage de l’information

Partage de l’information pour optimiser et faciliter la collaboration entre les différents intervenants.

Réduction des risques

Une efficacité optimale des processus de production en maintenant un risque minimal.

Management des ressources

Des informations de qualité pour mieux accompagner les équipes et responsabiliser les collaborateurs.

Correction temps réel 

Mener les actions correctives de manière quasi instantanée grâce à la remontée d’infos temps réel et des alertes paramétrables.

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