Lean Management Archives - QUASAR

Quels indicateurs pour mesurer la performance de son Manufacturing Execution System (M.E.S) ?

Yoan Bibollet — Mon, 04 Nov 2019 09:10:45 +0000

Les responsables de production le savent bien : l’utilisation des moyens industriels doit faire l’objet d’un regard attentif pour comprendre les causes des pertes de performance et suivre la production au quotidien. En général, le suivi de production est réalisé à l’aide d’indicateurs et de tableaux de bords, qui donnent une vision synthétique de la production en cours de fabrication. L’acquisition des données est quand à elle plus ou moins automatisée en fonction du système de management de la production mis en œuvre dans l’atelier. Parmi ces indicateurs, on retrouve généralement le TRS, le TRE ainsi que le TRG. Derrière ses accronymes, regardons de plus près leur définition, leur méthode de calcul et l’usage le plus adapté pour évaluer au mieux la performance industrielle.

Le TRS : l’indicateur de référence

Particulièrement adapté au suivi du fonctionnement des machines, le Taux de Rendement Synthétique est un de ses indicateurs qui permet aux industriels d’obtenir une vision synthétique du rendement de leurs outils et procédés de production.

L’objectif est d’optimiser les 3 axes qui le composent pour l’améliorer :

Disponibilité des machines de production : taux de disponibilité
Performance des machines de production : taux de performance
Niveau de Qualité réalisable par la machine de production : taux de qualité

Le TRS correspond à la multiplication de ces trois taux. Il s’exprime donc en pourcentage de 0 à 100%. Plus on s’approche de 100%, meilleur est la performance de production.

A noter que le TRS est défini par la norme NF E60-182 comme le rapport du temps utile sur le temps requis. Aux côtés du TRS, la norme défini également les notions de :

TRE, taux de rendement économique
TRG, taux de rendement global

Le TRS doit-il être mesuré en permanence ?

Les indicateurs de performance peuvent servir d’outils pour maîtriser précisément un système de production en termes d’utilisation et de coût. Ils supposent un suivi fiable de l’évolution des moyens de production.

Ainsi, le TRS est une métrique qui peut être consultée aussi souvent que nécessaire par les chefs d’atelier, responsables de production ou dirigeants à partir des tableaux de bord. Lorsque le TRS optimum est atteint, l’entreprise doit chercher à le maintenir à son meilleur niveau.

Le TRG : l’indicateur économique

Le taux de rendement global est un indicateur économique qui prend en compte toutes les composantes de la production : temps de travail, nombre de pièces conformes fabriquées, charge et efficacité de l’outil de production. Il est plus sévère que le TRS car il se calcul comme le rapport du temps passé à produire des pièces bonnes sur le temps pendant lequel l’atelier est accessible. Il permet ainsi de responsabiliser l’ensemble des services de la production : ressources humaines, R&D, ordonnancement, qualité, maintenance, etc. de façon à optimiser l’utilisation de l’outil pendant son temps de fonctionnement optimal (temps d’ouverture).

Comment calculer les indicateurs de performance TRS, TRE et TRG ?

Indicateur de référence de la TPM (Maintenance Productive Totale), le TRS est souvent calculé comme le rapport entre le nombre de pièces bonnes réellement produites et le nombre de pièces qu’il serait théoriquement possible de réaliser pendant le temps de production.

Il se décompose de la façon suivante :

Les formules de calcul sont les suivantes (à adapter selon vos besoins) :

TRS = tU / tR = tF / tR * tN / tF * tU / tN

TRE = tU/ tT

TRG = tU / tO

Le vocabulaire à connaître pour calculer les taux de performance

Temps total : tT
Temps de référence. Pour une journée, choisir 24 heures.

Temps d’ouverture : tO
Temps pendant lequel le moyen de production est théoriquement utilisable.
Il correspond à l’amplitude des horaires de travail.
C’est le temps d’ouverture réellement pratiqué qui sera utilisé pour le calcul du TRG.
La différence tT- tO correspond au temps de fermeture.

Temps requis : tR
Temps de référence pendant lequel l’utilisateur engage son moyen de production avec la volonté de produire. Il correspond au temps de production souhaité.
La différence tO- tR correspond au temps de désengagement du moyen de production.

Temps de fonctionnement : tF
Temps pendant lequel le moyen de production fonctionne, il englobe autant la production de pièce bonne que mauvaise ainsi que certain temps de non production (temps de chargement, d’attente, de chauffe….).
La différence tR- tF correspond aux temps d’arrêts propres et induits.

Temps d’arrêt induit
Permet d’identifier les causes d’arrêts externes au moyen de production (défaut d’approvisionnement, manque de personnel….).

Temps d’arrêt propre
Permet d’identifier les causes d’arrêts imputables au moyen de production.

Ces arrêts peuvent se décomposer en 3 types :

Temps de panne
Temps d’arrêts d’exploitation
Temps d’arrêts fonctionnel

Temps net : tN
Temps pendant lequel le moyen de production produit des pièces bonnes ou mauvaises.
La différence tF- tN correspond au temps d’écarts de cadence.

Temps utile : tU
Temps théorique de fabrication des pièces bonnes.
La différence tN- tU correspond au temps théorique passé à fabriquer des rebuts

Quel logiciel pour gérer et calculer automatiquement ses indicateurs de performance industriels ?

Des outils comme QUASAR-FAB permettent de détecter automatiquement l’état marche ou arrêt du moyen de production grâce aux fonctions de pilotage des terminaux aux pieds des machines. Cette détection viendra alors alimenter les données pour calculer automatiquement les TRS des machines de production.

Les états peuvent également être qualifiés par l’opérateur via la sélection de la cause d’arrêt parmi la liste paramétrée, ou automatiquement à partir de la détection automatique de certains arrêts. Le rattachement d’un état (Panne outil, Production, Production essai…) sera réalisé lors de la création de l’état. Le libellé de chaque taux est paramétrable (libellé court et long), et pour chaque taux on choisit la répartition des temps que l’on souhaite.

Par exemple, ici le taux 1 sera le TRE, avec comme temps total une durée fixe de 24 heures par journée (quelque soit le jour férié, dimanche ou semaine) et un temps d’ouverture égal au temps pendant lequel la machine produit + la somme de tous les arrêts sauf ceux du type « temps d’indisponibilité ».

On pourrait aussi choisir pour le temps d’ouverture une durée journalière basée sur le calendrier. Dans ce cas la durée d’ouverture de chaque jour serait calculée par rapport au calendrier de la Machine. Le calendrier est créé par l’intermédiaire des répartitions horaires (découpages d’une journée) et de l’affectation de ces répartitions à chaque jour du calendrier.

Si vous envisagez d’implémenter une solution suivi de fabrication avec calcul du TRS, nous vous invitions à nous contacter.

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Equipes Management

Yoan Bibollet — Mon, 04 Jun 2018 09:55:03 +0000

Choisissez votre industrie

Equipes management

Pilotez facilement vos ateliers de fabrication grâce à la centralisation des données qualité / production / maintenance

Cloud computing, Big Data, machine learning… Le manager doit accompagner l’innovation pour que l’entreprise reste compétitive.

Pour accompagner la digitalisation de l’entreprise, l’implication du management est un incontournable. L’usine du futur doit évoluer très vite, au même titre que les outils utilisés par l’ensemble des équipes. Le management doit prendre des décisions adaptées aux contextes complexes et dynamiques de l’usine du futur.

L’usine 4.0 profite à tous les compartiments de l’entreprise, qui ne sont désormais plus étanches. Les outils M.E.S. facilitent ce partage d’information en proposant des données temps réel et cohérentes. Ressources opérationnelles, managériales ou de direction, l’ensemble des strates peuvent toutes bénéficier du virage numérique.

Les apports du MES pour le management

Process optimisé

Meilleure maîtrise du flux de l’entreprise grâce à l’efficacité optimale des process.

Prise de décision facilitée

Consultation en temps réel des alertes et accès à l’ensemble de données cohérentes en temps réel.

Meilleur partage de l’information

Partage de l’information pour optimiser et faciliter la collaboration entre les différents intervenants.

Réduction des risques

Une efficacité optimale des processus de production en maintenant un risque minimal.

Management des ressources

Des informations de qualité pour mieux accompagner les équipes et responsabiliser les collaborateurs.

Correction temps réel

Mener les actions correctives de manière quasi instantanée grâce à la remontée d’infos temps réel et des alertes paramétrables.

Nos solutions pour le management

Contrôle Réception

Contrôle SPC / Suivre le niveau de qualité en cours de fabrication.

Gestion des moyens de mesure

Gérer les non-conformités et actions correctives

Évaluer votre besoin avec nos équipes

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L’autocontrôle pour impliquer les acteurs de l’entreprise dans la démarche qualité

Yoan Bibollet — Wed, 14 Dec 2016 09:03:20 +0000

L’autocontrôle entraîne une modification importante de la façon de travailler en redistribuant les rôles du personnel et des méthodes d’évaluation. Chaque opération de production doit être tracée par celui qui vient de la réaliser pour détecter au plus tôt les éventuelles défaillances du processus de fabrication.

Dans la quête de l’amélioration de la performance, les espoirs se portent souvent sur la robotisation ou la modernisation du parc machine. N’oublions pas que le facteur humain reste primordial dans la bonne maîtrise des procédés de fabrication.

Pour éliminer les défauts, il faut d’abord maîtriser les causes de non-qualité avec à une bonne démarche d’assurance qualité. Elle nécessite une implication totale des acteurs de l’entreprise en tenant compte des enjeux humains et économiques. Elle permet de guider les entreprises dans l’amélioration de la performance par une démarche qualité progressive, accroître sa compétitivité et structurer son organisation. On parle aussi de « management de la qualité collaboratif ». Il implique l’ensemble du personnel et s’appuie sur un engagement fort des responsables dans les démarches qualité. Cela ne doit pas se traduire par une mise sous pression constante sur le personnel pour tenir les cadences et les exigences qualité. On se souvient de la caricature de l’ouvrier dépeinte dans « Les Temps modernes ».

On cherchera plutôt à mettre en place un management participatif du personnel, en développant leur engagement vis-à-vis du client final avec des formations, des procédures détaillées et l’utilisation d’outils d’autocontrôle. Cette deuxième approche, qui rejoint les démarches lean ou Kaizen, concilie à la fois efficacité et humanisme.

Impliquer les acteurs de l’entreprise dans la démarche d’autocontrôle nécessite ainsi une transformation de la culture d’entreprise pour que l’optimisation de la valeur livrée au client soit au cœur des préoccupations de tout un chacun. Cela implique l’appropriation des règles de la qualité industrielle par la formation, d’améliorer la connaissance des instruments de métrologie usuels, et de mettre en œuvre un contrôle SPC efficace. Ainsi, la métrologie et le contrôle SPC représentent les principaux outils de l’autocontrôle. Ils donnent le « pouvoir » à l’opérateur de maitriser son processus de production par la mesure, ou plus exactement par la confrontation d’un résultat de mesure à une tolérance.

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Comment QUASAR gère le Lean management ?

Yoan Bibollet — Mon, 13 Apr 2015 10:01:27 +0000

Dans une volonté d’amélioration et d’augmentation des performances dans l’entreprise, plusieurs philosophies peuvent être appliquées. Le lean manufacturing ou le lean 6 sigma sont des méthodes qui peuvent être mises en place. Chasse au gaspillage, à la dispersion ou à la variabilité, tels sont les enjeux du lean.

Le contrôle Qualité QUASAR s’intègre-t-il dans une démarche lean ?

Le lean Manufacturing repose sur le principe de Kaizen (amélioration continue). L’entreprise est alors partie prenante dans un progrès incrémental. Des plans d’action et des rebouclages permettent de déceler ce qu’il faut faire progresser dans l’entreprise (cycle vertueux de l’amélioration). Avec son tryptique qualité, coût et délai, le lean Manufacturing est basé sur deux piliers principaux : le juste à temps (JIT) et le JIDOKA. Les gaspillages doivent être éliminés et la valeur du produit maximisée.

Ainsi, les démarches du Lean visent à améliorer la qualité, le coût et le délai de fabrication. QUASAR, de son côté, propose un outil de contrôle qualité incluant le SPC, la métrologie, la non-conformité. Alors QUASAR s’intègre-t-il dans une démarche lean ? Charles, en stage chez QUASAR Solutions, nous a rejoints afin de répondre à cette question… Le début de ces travaux reste une bonne occasion de rappeler les principes de base de ces termes si connus.

Quels sont les gaspillages que le lean veut diminuer ?

Le lean Manufacturing s’attaque particulièrement à sept formes de gaspillage : la surproduction, le stock, le transport (dans le sens mouvement inutile), le processus de fabrication mal adapté, l’attente, le déplacement et la non qualité.Tiens justement, la non qualité, notion que QUASAR cherche à réduire avec son logiciel SPC et son offre de contrôle qualité. Voici un premier lien à retenir !

Pour compléter l’information sur les gaspillages, n’oublions pas un huitième gaspillage : les compétences de l’entreprise, à savoir la mauvaise utilisation des ressources intellectuelles de l’entreprise. Gardons bien à l’esprit que le plus dangereux des gaspillages est finalement celui qu’on ne voit pas.

La démarche de lean Management n’est jamais terminée. Lorsque l’entreprise s’engage dans cette philosophie, par le cycle vertueux, elle est illimitée. Ce qui n’est pas le cas de la démarche lean 6 sigma qui est marquée par un début et une fin.

Quel est l’objectif de la démarche de Lean management ?

Le but de cette démarche est d’augmenter la qualité des produits (tiens là encore, cela rappelle le logiciel SPC Quasar), et la satisfaction client. Pour cela, il faut mettre en place des outils, des indicateurs et appliquer ces notions sur l’ensemble de l’entreprise et non pas de manière isolée. La méthode DMAIC est la méthode couramment utilisée lors de la mise en place d’une démarche lean 6 sigma.

D = Définir, autrement dit se demander quel est le problème à résoudre.
M = Mesurer, soit collecter des données et identifier les zones de progrès
A = Analyser, c’est là qu’on doit comprendre quand, où et comment les défauts se produisent
I = Improve : lister les solutions d’amélioration et voir comment les mettre en pratique pour atteindre les objectifs de performance fixés
C = Contrôler, il s’agit là de s’assurer que les solutions sont bien mises en place afin d’éviter tout retour en arrière

L’organisation humaine du lean 6 sigma est bien définie avec les niveaux et compétences correspondantes : Master Black Belt/Black Belt/Green Belt… Du côté des outils, QUASAR Solutions peut s’intégrer dans beaucoup de domaines du lean 6 sigma. Le « Mesurer » de la méthode DMAIC peut clairement être outillé par des solutions de contrôle qualité telles que QUASAR (R&R, carte de contrôle SPC, capabilité…). Il en est de même pour la case Contrôler avec les cartes de contrôle par exemple.

Ces points de convergence sont les plus évidents, mais en étudiant les notions du lean plus finement et en regardant les caractéristiques et avantages du produit QUASAR, d’autres pistes sont envisagées.

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