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4 raisons d’intégrer un système SPC au M.E.S.

23 novembre 2017

Le SPC allège considérablement les contrôles qualité des industriels en assurant une traçabilité continue des procédés de fabrication, en relation avec les machines, les numéros d’OF, lots matières, t°C d’atelier, équipes en cours, etc. Intégré au M.E.S., l’outil SPC veille à ce que les pratiques soient liées aux règles établies en assurant le niveau de performance et la traçabilité des procédés.

1/ Améliorer la productivité des moyens de production

Faire progresser la productivité du moyen consiste à améliorer l’efficience des machines (TRS*) et s’attaquer aux 3 ratios d’amélioration de la productivité. On retrouve parmi ces axes le Taux de qualité (Tq), déduit des facteurs Cp et Cpk. Il consiste à réduire les pertes de qualité (réduction des défauts de fabrication et des pertes de mises en route) avec la mise en place combinée d’un chantier 5s et SPC / MSP (cartes de contrôle et analyse de la chute des capabilités).

Dans le cadre d’un projet MES, un système SPC pourra donc garantir un suivi très fin de la production grâce à a remontée en temps réel les dérives.

2/ Limiter la variabilité et prédire les non conformités

Le contrôle qualité SPC permet de mesurer la capabilité du processus et de sa variation et prédire la quantité de produits non conformes. En optimisant les capabilités machines avec le module SPC intégré au MES, les manageurs qualité peuvent réduire l’impact des variations du processus industriel et réagir plus rapidement en cas d’anomalies constatées dans le processus. Ils peuvent ainsi évaluer de façon préventive l’aptitude du procédé selon les spécifications en analysant en permanence ses performances par rapport à une situation de référence, et intervenir dès qu’une dérive est constatée.

3/ Garantir la traçabilité des process

A l’origine, le SPC a été créé pour suivre le process par référence. Cette première utilisation s’est peu à peu enrichie de fonctions d’enregistrements et d’analyse de données, permettant d’améliorer les processus de fabrication et d’assurer une traçabilité des mesures en temps réel en relation avec les numéros d’OF, lot matières, températures d’atelier, équipes de production, etc.

La collecte des données de mesure dans l’outil SPC couplée au M.E.S. permet donc, en cas de besoin concernant un fournisseur, un client ou une demande interne, de retrouver l’ensemble des données de contrôle lié au process de référence. Toutes ces données peuvent être mises en corrélation les unes avec les autres pour faire des exploitations très précises en croisant les différents critères et fournir aux clients les rapports de capabilité et les historiques de production.

4/ Améliorer l’implication des collaborateurs

Le SPC donne la possibilité aux opérateurs d’exécuter des vérifications de qualité dans le cadre de leur routine de travail. Il donne ainsi le « pouvoir » de maitriser le processus de production par la mesure. Les opérateurs qui faisaient des relevés sans voir la finalité sont responsabilisés. A partir des données récoltées par le M.E.S., les manageurs qualité peuvent consolider les capabilités des procédés avec la business intelligence du système M.E.S. et obtenir une vue temps réels de la production.

*TRS = Taux de qualité (Tq) x Taux de performance (Tp) x Disponibilité opérationnelle (Do).
Pour en savoir plus sur le TRS, nous vous conseillons de lire cet article.